Ford生产体系衡量指数

福特生产体系(FPS)衡量指标目标学完此课程后，制造工程师应能确定FPS衡量指标将FPS衡量指标与FPS理论相联系衡量指标主要特征数量少注重物理测量重点是为了解趋势和预测工序定向为现场和管理使用与所有FAO生产操作相同衡量指数应用范围衡量指数可以用于衡量任何范围的生产区域，换言之，小至一个工作站，大至整个工厂都可以计算衡量指数。FPS理论生产能力与市场需求联系优化生产总成本零浪费/零缺陷FPS远景:一个精准、弹性、有纪律的标准生产系统，此系统的员工都是能干而且被充分授权的，这些员工可以一起学习并且安全地工作在一起，并且所生产的产品无论在交货期、质量及成本都能超越顾客的期望。大量生产精益生产子系统弹性,能力,士气高昂及经过放权授能的人运作要求支援流程/启动工具衡量工具•配合组织目标运作概念建立符合组织机制的工作小组，并以消除浪费来持续改善经营成效.流程及设备的设计与维护都是世界级的水准,不论是在安全性,稳定性,弹性及站内品质方面都是一致的,而且都能符合或超越内外部顾客的需求.应用用精益生造和及时供货的原则,以便提供物料和产品都能依顾客需求的速率及顺序连锁生产.•每一阶层均有授权的领导者•厂内工作小组:-确认支援组织(小组长,TA，主任等等.)-作业员-集中的工作环境•人力资源支援系统•领导的行为•教导、开导、训练•改变管理•绩效计划•绩效检查•工作小组满意度调查/脉动调查•厂内100%推行工作小组的比率•训练有效性•员工满意度调查/脉动调查•整体评估•了解掌握并回覆不正常状态•索赔•顾客退货(件数或百分率)•过程能力(CPK)•确认重要管制点(CC)及防差错%•DTD•BTS•FTT•OEE•平均失效期间(MTBF)•平均维修时间(MTTR)•总成本(TotalCost)•整体评价•在顾客要求的目标时间执行单件流•拉动式供料•标准化生产•产量具弹性•站内品质可以预测•损失工时的状况/严重度•附加价值的工时百分率%•DTD,BTS,OEE,FTT,TC(总成本)•持续改善导向:-零伤害理念-抛弃不合时宜的文化-著重改善FPS衡量指数-环境管理系统目标•依计划生产的比率(BTS)超越顾客期望的.品质.成本.交期品质•降低批量数•可降低及预测前置时间•360º回馈•附加价值的工时百分率%•厂内精实布置程度•前置时间•总成本(产量变化的机制)•整体评价•批量大小•换模换线时间•拉动式供料的零部件数(SMART)•活性化交货窗口的比率%•存货周转率•IM工业材料供料频率我们的安全信条卓越的安全绩效(零伤害)成本总成本(企业能力范围内)交期速度(24小时内DTD)零缺陷FPS经营哲学：依照顾客需求的车种顺序打造车子，而且是在一个可预测、稳定的状态下，用最低的总成本，最少时间和高品质来完成。FPS连接流程图FlexibleCapable,HighlyMotivated&EmpoweredPeopleExceedCustomerExpectations•Quality•Cost•TimeWorldClassReliability&MaintainabilityContinuouslyFlowingMaterial&Products•持续改善工作小组(CIWG)•安全与卫生(SHARP)•七种浪费再加一种走路的浪费•ISO14001/符合环境要求•SPC/六个Sigma/降低标准差•防差错•QPS(标准作业)•直观工厂/5S/制程管制看板/•拉动式看板•FTPM–计划性保养–改善设备效率•瓶颈管理•共同合作R&M/健全的流程•固定6天的平准化计划•以工作小组的模式•共同分享远景/方针展开•新进人员练习•训练•奖励与表扬•调整人力及制造策略•价值流分析•设施修改-精实布置-正确的设备尺寸•快速换模•同步化物流(SMF)-对每一部件作计划-内部及外部供料系统-零部件供料计划•工业材料(IM)•精益布置(工作回路)•人员:机器的介面•多能工/功能的作业员•工作平衡世界级的可靠度和可维护性连贯性的物料和产品流动Principles理论有效工作小组零浪费/零缺陷生产能力与生产需求联系优化生产能力利用总成本作为推动力StretchObjectives目标90%成功/90%满意10.0职业伤害严重程度无因职业引起致命伤害，断肢，或永久失去劳动能力达到?0?级DTD时间1天无缺陷造成无缺陷通过95%市场需求10可控物品订货到运输时间15天在现有基础上提高33%达到业务组织可接受目标福特生产体系主要理论Waste浪费Measurable衡量指标有效性%满意度%安全性及健康评估(SHARP)一次通过合格率DTD时间（包括生产周期时间和增值%）计划完成率OEE单件总成本工作小组目标安全性零死亡事故零断肢零永久丧失劳动能力满意度满意度90%成功有效性为90%衡量指标安全性安全性及健康评估过程满意度态度审查成功其它FPS衡量指标SHARP是一套既详细又量化的评估系统，强调预先对安全及卫生的流程加以改善SHARP包括21个健康和安全性评估过程要素（UAW设备是22个）SHARP安全及卫生评价审查程序工作满意度调查用来衡量员工在其工作环境下对工作条件的满意度。工作满意度调查零浪费/零缺陷目标质量无缺陷造成无缺陷通过时间DTD1天从订货到运输15天衡量指标质量首检合格率时间DTD时间第一次通过流程即符合质量要求的百分率没有报废、返工、重测、下线修补、退件进入流程的数量－(报废＋返工＋重测＋下线修补＋退件)进入流程的数量FirstTimeThrough首检合格率某日生产线共生产100套成品，其中10套下线修补，15套退件，10套线上检修，请计算该生产线的首检合格率：FTT＝范例DockToDock进料至交货时间进料至交货时间是指原料进厂至完成品出货之间所经过的时间。线末速率＝每天完成品生产数量每天生产小时数进料至交货生产时间＝(仓库＋在制品＋完成品)产品库存线末速率进料至交货总时间＝进料至交货时间×24每天生产时间范例仪表板车间每日生产8小时且早上及中午各休息15分钟，该车间某日的生产量及库存如下：生产套数：170套仓库库存：40套线上在制品库存：60套完成品：120套请计算该车间某日的DTD总小时数：线末速率=进料至交货生产时间=进料至交货总时间=Dock-to-DockTime(DTD)Buffer缓冲ValueAdded增值Rework/Inspection返工/检验Transfer传送ValueAddedAnalysis增值分析如何利用FPS的所有衡量指数改善整体的DTD时间提高工数降低DTD时间降低库存在不增加库存的情况下依据市场需求提高产量增加生产时数降低原材料库存减少在制品降低成品库存降低安全存量提高进料频率流程稳定化提高交货频率降低安全存量提高综合设备有效率改善首检合格率依计划生产（包括根据顾客需求而定的“拉动式”系统）安排适用的设备与流程加速推进设备预防性维护FTPM缩短换模换线时间并降低批量防差错措施生产能力与市场需求联系目标100%计划完成率95%市场需求完成率10天控制货物从订货到运输15天衡量指标BuildtoScheduleBTS计划完成率BTS是用来显示工厂以正确顺序在正确时间产出正确产品的执行程度BuildtoSchedule(BTS)计划完成率（BTS）BTS计算公式产量绩效＝实际生产数预计生产数量=1配比绩效＝实际依照配比的生产数量实际生产的数量或计划量较低者顺序绩效＝实际依照顺序生产的数量实际依照配比的生产数量BTS＝产量绩效×配比绩效×顺序绩效范例•某车间生产A及B两种车型的产品，今日其计划量及实际制造量如下：AB计划量55实际量74请计算本日的BTS：产量绩效＝配比绩效＝顺序绩效＝BTS＝248593176OptimizeProductionThroughput优化生产能力目标在现有基础上生产能力提高33%衡量指标OverallEquipmentEffectivenessOEE－整体设备效率OverallEquipmentEffectiveness(OEE)整体设备效率OEE是用来测量一项设备的使用率，性能效率以及合格率。对一瓶颈作业而言，OEE是测量设备产能效用的指标。如何找出瓶颈站如果某站的设备实际生产速率大于顾客需求速率，既表明此站为瓶颈站。如有多个工作站的设备实际生产速率均大于顾客需求速率，则选择实际生产速率最大的工作站为瓶颈站，优先分析解决其设备问题，然后再依此方法继续寻找瓶颈站，依次解决问题。直至所有工作站设备的实际生产速率均小于顾客需求速率。00.020.040.060.080.10.12ABCD实际生产速率=机器实际运转时间实际生产产品数顾客需求速率=机器实际运转时间顾客需求的产品数OEE计算公式使用率＝机器实际运转时间机器可使用时间性能效率＝制造总件数×理想周期时间机器实际运转时间OEE＝使用率×性能效率×首检合格率首检合格率＝制造总件数－(退货＋重制＋报废)制造总件数范例某一生产线的瓶颈工程为机器人作业站，该站的理想周期为每2分钟做一套，本日共生产9小时，其中机器停机1小时,该机器今日共生产100套，其中10套为不合格品，请计算该作业站的OEE：使用率＝性能效率＝良品率＝OEE＝利用总成本作为推动力目标总成本可承受业务结构衡量指标TotalCostperUnit单件总成本60%30%5%5%Material材料Labor&Overhead劳动力及其它管理费用Warranty保险费Freight&Other运费及其它TotalCostperUnit单件总成本一辆车的总成本包括以下费用：•总成本信息来自于：产品本身部门每月提供SATISFYINGANDSECUREJOBSWhatistheProjectedValueofImplementingtheFordProductionSystem?福特生产体系运行的预定价值是什么？每件产品成本降低500元（美元）减少库存5亿元（美元）衡量指标应用流程及说明达到目标•选定计算衡量指数的•选定瓶颈工程的机器设备(OEE)•选定管制零部件(DTD)•收集10个工作日的数据•依此10天数据计算改善前衡量数据•分析改善前衡量指数的改善空间•协同全体组员制定改善目标•每日指派专人收集数据•每日计算衡量指数•分析衡量指数找出改善空间•提出改善对策•比较现行的衡量指数是否已达到改善目标•将改善成效水平推广到其它部门标准化界定工作区域收集改善前的数据制定改善目标持续收集及计算衡量指数原因分析并制定改善对策标准化NOYes谢谢大家！