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生产现场七大浪费二零一四年一月七日北方股份：张泽敏2认识浪费•面对微利时代的冲击–赚一块不如省一块•成本＋％（利润）＝价格•or•价格－成本＝利润3认识浪费•传统浪费的概念：•材料，报废，退货，废弃物•不增加价值的行为•浪费就是指客户不愿意为你付钱的那些过程。•真正的价值是你不能命令或控制的东西，它只存在于顾客心里。4认识浪费•没有功劳有苦劳•这个时代已成往事5认识浪费•某权威机构对企业增值与非增值活动的统计：制造过程增值(5%)（减少）非增值必要非增值(约60%)（减少）不必要非增值(约35%)（消除）6如何增加利润？彻底排除浪费7七大浪费合理成本加工不良的浪费过量生产的浪费运输的浪费库存的浪费动作的浪费一切不能使最终产品增值的东西都是浪费顾客认可的价值等待的浪费产品缺陷的浪费8七大浪费•七大浪费之一：等待的浪费•七大浪费之二：搬运的浪费•七大浪费之三：不良品的浪费•七大浪费之四：动作的浪费•七大浪费之五：加工的浪费•七大浪费之六：制造过多（早）的浪费•七大浪费之七：库存的浪费9七大浪费之一：等待的浪费当两个相关过程不完全同步时产生的停顿时间等待就是闲着没事干，等着下一个动作或指令的来临10七大浪费之一：等待的浪费•造成等待的原因通常有：作业不平衡作业计划不当停工待料品质不良等……11七大浪费之一：等待的浪费•人员“闲视”的等待•分工过细的等待•场地的等待•物料的等待•设备等待•有事没人做•有人没事做双手均未抓到东西就是等待12七大浪费之一：等待的浪费•外部装换调整作业•指那些能够在设备运转之中进行的装换调整作业•内部装换调整作业•指设备停止运行后的装换调整作业,重要的一点就是要尽可能地把“内部装换调整作业”转变为“外部装换调整作业”，并尽量缩短这两种作业的时间，以保证迅速完成装换调整作业。13七大浪费之一：等待的浪费序设备名称观察次数运转不运转基本作业辅助作业结束作业工作地生理需要非作业时间非工人造成的损失时间工人造成的损失时间场所清扫材料准备上厕所工间休息帮助别人联系其他设备修理作业等待材料等待模具等待停电闲聊离岗其他1234合计百分比合计%14七大浪费•七大浪费之一：等待的浪费•七大浪费之二：搬运的浪费•七大浪费之三：不良品的浪费•七大浪费之四：动作的浪费•七大浪费之五：加工的浪费•七大浪费之六：制造过多（早）的浪费•七大浪费之七：库存的浪费15七大浪费之二：搬运的浪费任何不为生产过程所必需的物料搬动或信息流转。16七大浪费之二：搬运的浪费•放置•堆积•移动•整理•总作业时间中80%是搬运与滞留时间,30%是搬运时间•搬运是工厂营运的一个主要部分，但是移动这些材料或产品，并不能产生附加价值。•更糟的是，在搬运过程中，经常会发生物品的损伤。•两个分离的流程之间就需要搬运。17七大浪费之二：搬运的浪费•材料放置不当•生产计划不均衡•设施布局不当•过多重复检验•工作场地有序安排不当•工序不均衡•供应链管理18七大浪费之二：搬运的浪费减少搬运浪费的原则：•最短搬运距离原则：减少搬运距离•最小劳动强度原则：考虑人机工程合理性•岗位标准包装原则：适合人搬运的最佳包装•先进先出原则：存放方式适合员工取用•分装业务外部转移原则：生产线上尽量不分装•拆包外移管理原则：物料由物流部门拆包19七大浪费之二：搬运的浪费•地点准：直接送到需求点上•品种准：只搬运现在需要的品种•质量准：拿来能用，拒绝次品和返工•数量准：不多不少•时间准：不早不迟•方法准：集成包装、过目知数、快速运输20七大浪费•七大浪费之一：等待的浪费•七大浪费之二：搬运的浪费•七大浪费之三：不良品的浪费•七大浪费之四：动作的浪费•七大浪费之五：加工的浪费•七大浪费之六：制造过多（早）的浪费•七大浪费之七：库存的浪费21七大浪费之三：不良品的浪费对产品或服务的检验或返工、返修所产生的浪费22七大浪费之三：不良品的浪费•工序生产无标准确认或有标准确认未对照标准作业，管理不严密、松懈所导致。•产品报废带来的损失返工、返修带来的人员工时的损失材料的损失额外检查的损失设备占用的损失可能造成降级降价的损失23七大浪费之三：不良品的浪费操作工人在质量管理中的职责1、熟悉:产品标准和工艺确定:材料、设备、工具、计量器具操作程序符合要求2、“三按”3、自己做好标识自己采取纠正和预防措施24七大浪费之三：不良品的浪费•质量三不接受原则：不生产不合格品，不接受不合格品，不交付不合格品。•检验员：“卡、防、帮、讲”•不让不合格品流转•预防出现不合格品•帮助指导作业人员•讲解作业要点和质量知识25七大浪费之三：不良品的浪费•关键、特殊工序控制•质量控制点设置•第一次就把事情做对•防错措施26七大浪费•七大浪费之一：等待的浪费•七大浪费之二：搬运的浪费•七大浪费之三：不良品的浪费•七大浪费之四：动作的浪费•七大浪费之五：加工的浪费•七大浪费之六：制造过多（早）的浪费•七大浪费之七：库存的浪费27七大浪费之四：动作的浪费任何对生产(服务)不增值的人员/机器的动作。28七大浪费之四：动作的浪费•12种动作浪费：•◆两手或单手空闲◆转身角度大•◆或蹲或坐•◆移动中“状态”变换•◆作业动作停止◆伸背动作•◆动作太大◆弯腰动作•◆左右手交换◆重复动作•◆步行多◆不明等待29七大浪费之四：动作的浪费•动作的浪费“三不”原则30七大浪费之四：动作的浪费级别一二三四五运动躯轴指节手腕肘肩身躯人体运动部份手指＋手掌＋前臂＋上臂＋肩动作范围手指节长度手掌之长度前臂之长度上臂之长度上臂＋身躯弯曲速度12345体力消耗最少小中大最大动作力量最弱小中大最大疲劳程度最小小中大最大时间（S）0.0960.1020.1080.15631七大浪费之四：动作的浪费32七大浪费之四：动作的浪费•1、双手并用的原则：双手除休息外不能闲着，双手的动作最好同时开始，同时结束，这样会更加协调。•2、对称反向的原则：双手或双臂运动的动作如能保持反向对称，双手的运动就会取得平衡，动作也会变得更有节奏。3、排除合并的原则：如：电焊面罩、零件定量计数、滚筒印刷等4、降低动作等级的原则：动作等级越低越不容易疲劳5、减少动作限制的原则：如摆放零件的容器容易倾倒，则取零件的动作效率必大受影响。33七大浪费之四：动作的浪费6、避免动作突变的原则：安排动作时应使动作路线尽量保持为直线或圆滑曲线7、保持轻松节奏的原则：动作也必须保持轻松的节奏，动辄必须停下来进行判断的作业，会影响作业速度。8、利用惯性的原则：如果能利用惯性、重力、弹力等进行动作，就会提高动作效率。9、手脚并用的原则：把脚的力量和手的灵巧结合起来10、减少脑力判断的原则：作业中应尽量减少操作工的眼睛的注意力和脑子的判断。34七大浪费之四：动作的浪费11、工具万能化的原则：进行复杂作业时就需要用到很多工具，组合工具就可以减少工具寻找、取放的动作。12、易于操纵的原则：应注意工具与人的结合的方便程度，工具的把手或操纵部位应做成易于把握或控制的形状。13、适当位置的原则：工作台或机器上将工具一线排开放置使用，这是不正确的方式，因为工作人员在工作台上的动作范围及路径是呈圆弧的状态而非直线的关态。35七大浪费之四：动作的浪费14、安全可靠的原则：应确保作业现场的一应设施、材料、布置、作业方法不会存在安全隐患。15、照明通风的原则：作业场所的灯光应保持适当的亮度和光照角度，这样，作业者的眼睛不容易感到疲倦，作业的准确度也能有所保证。16、高度适当的原则：作业场所的工作台面、桌椅的高度应该处于适当的高度，让作业者处于舒适安稳的状态下进行作业。36七大浪费•七大浪费之一：等待的浪费•七大浪费之二：搬运的浪费•七大浪费之三：不良品的浪费•七大浪费之四：动作的浪费•七大浪费之五：加工的浪费•七大浪费之六：制造过多（早）的浪费•七大浪费之七：库存的浪费37七大浪费之五：加工的浪费从用户的观点看，对产品或服务没有增加价值的努力原本不必要的工程或作业被当成必要38七大浪费之五：加工的浪费•负荷不足、经常空转的流水线•－机床运转中过长、过高的行程•－超过设计要求的加工精度•－用大型精密设备加工普通零件•－用高效率设备加工一般数量零件•－超过产品本身价值的包装•－建筑物过于保守的隐蔽工程、没有作用的装饰39七大浪费之五：加工的浪费•查找生产活动有没有超出客户需求，防止超出客户的期望而使企业的制造成本和效率受到影响建立半年度工艺评审机制40七大浪费之五：加工的浪费片面追求设备利用率是一个极大的误区！41七大浪费•七大浪费之一：等待的浪费•七大浪费之二：搬运的浪费•七大浪费之三：不良品的浪费•七大浪费之四：动作的浪费•七大浪费之五：加工的浪费•七大浪费之六：制造过多（早）的浪费•七大浪费之七：库存的浪费42七大浪费之六：制造过多（早）的浪费•生产了过多的，超出客户或•下游工序所需要的量。43七大浪费之六：制造过多（早）的浪费•只考虑本工序生产方便，不考虑下道特别是装配的实际需要•只考虑本工序的尽其所能，忽略了上下道工序间的平衡和配套•多劳多得造成生产者“提前和超额”•过量采购（外协件、外加工件）•考虑员工工作安排，生产以后要用的产品•计划失误、信息传递失误造成的浪费•害怕换模，生产超出实际需要、以后需要的产品44七大浪费之六：制造过多（早）的浪费绝不允许制造过多（早），因为：•1、它只是提早用掉了费用（材料费、人工费）而已，并不能得到什么好处。•2、它也会把“等待的浪费”隐藏起来，使管理人员漠视等待的发生和存在。•3、它会自然而然地积压在制品，其结果不但会使生产周期变长（无形的），而且会使现场工作的空间变大，机器间的距离因此加大，要求增加厂房，这样在不知不觉中，将逐渐地吞蚀我们的利润。•4、它也会产生搬运、堆积的浪费，并使得先进先出的作业产生困难。45七大浪费之六：制造过多（早）的浪费•“一个流生产”是指从毛坯投入成品产出的整个制造加工过程，零件始终处于不停滞、不堆积、不超越，按节拍一个一个的流动的生产方法。•◆每道工序加工完一个制件后立即流到下一工序；•◆工序间的在制品数量不超过紧前工序的装夹数量；•◆制件的运动不间断、不超越、不落地；•◆生产工序、检验工序和运输工序合为一体；•◆只有合格的产品才允许往下道工序流。46七大浪费之六：制造过多（早）的浪费•个别效率与全体效率47七大浪费之六：制造过多（早）的浪费100件产品2.52.52.52.52.52.52.52.52.52.52.52.530天A工序B工序C工序2.525件流2.52.52.52.52.515天48七大浪费之六：制造过多（早）的浪费•例：市场需求100件/天•A厂：无效率•10个人1天生产•100件产品•B厂：假效率•10个人1天生产•120件产品•C厂：真效率•8个人1天生产•100件产品49七大浪费•七大浪费之一：等待的浪费•七大浪费之二：搬运的浪费•七大浪费之三：不良品的浪费•七大浪费之四：动作的浪费•七大浪费之五：加工的浪费•七大浪费之六：制造过多（早）的浪费•七大浪费之七：库存的浪费50七大浪费之七：库存的浪费由于前后工序产能不均衡﹐或由于原材料或成品的库存超过必需的量,而造成的浪费。•“库存是万恶之源”51七大浪费之七：库存的浪费•1工序•2工序•3工序•4工序300个提需求220个提需求180个提需求150个定单100个52七大浪费之七：库存的浪费资金积压设备投入场地占用资金成本搬运量、场地、防护、管理管理成本难以实现先进先出质量成本产品换型、市场价格变化变更成本53七大浪费之七：库存的浪费大量的库存掩盖众多的企业问题，人们并没有紧迫感去解决这些问题。54七大浪费之七：库存的浪费•·明确工序之间所允许的库存标准数量，削减超过规定值的库存量，规定存放时间定置存放•为削减库存，要消灭设备故障、质量不良等妨碍工序信赖性的因素•针对妨碍信赖性的因素进行改善•重新审视工序间库存基准，阻止库存的增加•“上下工序同期化”“制品不停滞”是目标55减少浪费——改善永无止境现行方法问题分析改进做什么？为什么做？是否必须做？取消或合并在哪做？为什么在这做