PDCA生产管理

生產規劃與控制第四章生產管理：規劃與控制(ProductionManagement:PlanningandControl)本章目標範疇與目的企業流程及其它領域關係基本資料與組織架構長、中、短期的規劃功能與標的生產工單的產生、流程與其控管生產規劃與控制目的處理產品製造的數量與時間、流程控制、產能需求等規劃與控制問題規劃目的調合供需間數量與時間需求預劃因應瓶頸資源可能導致產能不足之問題，極大化運用價值資源涉及資料龐大，非人工作業能處理，ERP自動化了相關功能控制目的確保規劃結果確實執行ERP將規劃結果載於各種文件(Document)或內部工單(InternalOrder)，以執行實體之生產活動調合不同部門活動降低部門間資訊不順暢所引發之問題控制資源生產規劃與控制情境生產方式接單生產(Maketoorder)、存貨生產(Maketostock)、大量生產/重複性生產(Repetitivemanufacturing)、流程製造(Processmanufacturing)等對品項之規劃策略與生產之驅動時點因方式不同而有所差異規劃方式以物料需求規劃(MaterialRequirementPlanning;MRP)的展開方式推算各衍生需求(Dependentrequirement)以Kanban卡的自我協調控制方式進行物料的領用與控制等時間幅度中長期銷售與作業規劃(SalesandOperationPlanning)、需求管理(Demandmanagement)、主生產排程(MasterProductionScheduling)針對產品群或終端產品/重要組件進行規劃，時間單位也可能長至週與月，短期物料需求規劃(MaterialRequirementPlanning)每一零件進行規劃，時間單位也可能短至秒分類基礎類別說明以需求來源劃分訂貨生產依據客戶訂單生產存貨生產依據公司之市場需求估計生產以批量大小劃分大批量生產單一規格產品大量生產小批量生產每一批量之規格不同、分批生產零工式生產單一批量數量甚少以處理過程劃分連續性生產連續流程固定管線流程生產裝配線輸送帶式加工組裝生產間斷性生產批量生產以加工中心方式按批量生產專案生產為單一產品或極少數批量設計生產生產系統的類型企業流程(Businessprocesses)資料的建立組織架構資料公司代碼(Companycode)工廠(Plant)儲存位置(Storagelocation)出貨點(Shippingpoint)生產資料物料資料主檔(MaterialMasterData)物料清單(BillofMaterial)工作中心(WorkCenter)途程(Routing)文件(Document)生產所需的資源與器具生產規劃有關之組織架構物料資料主檔(MaterialMasterData)物料指企業體內所有使用的物質或生產東西。生產過程中非常重要的資料，關係著效率與正確進行生產規劃的依據。為內部各部門參與有關活動資料的重要連結。「一物一料號」，除了唯一號碼外，亦可有其它資料，依相關功能性部門加以分類，以利不同部門人員資料維護，便利資料安全與使用者權限管制。物料資料主檔之各種角度(views)物料清單(BillofMaterial,BOM)描寫一產品由那些零組件所製造組成，用於以個、台、輛等製造單位之產業連續流程產業(Processindustry)以配方(Recipe)來表示。三種表示方式：ConfigurableBOM物料清單在依接單裝配（Configuretoorder），由於二種(或多種)產品間物料清單非常類似（差異僅在於某些物料），因此將這些歸為一品類，可避免為每一產品建立一物料清單，降低資料儲存與維護的成本物料低階編碼(Low-levelcoding)相同的物料可能出現不同階層將該物料降低至同一階層計算規劃順序：由高至低逐次展開工作中心(WorkCenter)可為一台機器或一群機器，代表一個人或一群人，扮演角色：提供生產規劃中產能相關資訊；人資部門維護何種員工技能水準，可從事工作之相關資訊。須將工作中心與途程中之作業、產品成本計算機制、生產前置時間(leadtime)推算方式、產能規劃等相關資訊連結運用工作中心與途程之關係途程(Routing)描寫了一物從初始到最終狀況的程序，包括何物、如何生產、及何種方法生產依據設計與開發部門所提供的產品資訊，轉成生產或服務的指令定義作業(Operation)，並描述作業在生產或服務的先後步驟，分派生產設施、工作中心、生產工具，維護各作業之處理時間。須界定途程有效起訖時間，不同生產批量可能採用不同途程，因此須界定不同批量與途程間使用關係，以幫助系統更迅速與正確地找出適合的途程。途程號碼為唯一；使用一分類(Classification)系統，可幫助公司員工迅速的找到已建立的或類似的途程系統相關功能銷售與作業規劃(Sales&OperationsPlanning)需求管理(DemandManagement)主生產規劃(MasterProductionPlanning)與物料需求規劃(MaterialRequirementPlanning)計劃中工單(Plannedorder)與生產工單(Productionorder)生產工單流程(ProductionOrderProcess)生產規劃的內容與流程長期產能規劃企業長期總產能，以競爭策略為為基礎中期集體規劃各產品群產能，以銷售預測為基礎短期生產排程各別產品的生產排程，以訂單為基礎生產規劃需求來源主需求排程主生產排程物料需求規劃生產排程(計畫製造命令)採購需求(計畫請購單)主需求排程主生產排程MPS物料需求規劃MRP粗略產能規劃客戶訂單需求預測物料請購需求生產排程細部產能規劃物料表庫存資料生產規劃流程銷售與作業規劃(Sales&OperationsPlanning)確定中長期生產的產品型態與數量，調和銷售與生產數量間關係針對產品群規劃，以降低規劃的資料量；也可以特別針對某一完成品作規劃。目的獲得後續生產所需的規劃資料根據市場分析或是過去歷史資料（如顧客銷售訂單），獲得粗估規劃之銷售數量(Roughplannedsalesquantity)，進一步與生產數量與產能進行比較未展開物料清單或規劃途程。用以連結市場導向的銷售計劃生產導向的需求管理與主生產排程。銷售與作業規劃資料來源：人工輸入相關的銷售數量；根據過去的歷史資料所預測的結果；直接從成本控制模組中利潤分析（ProfitabilityAnalysis）的結果轉換過來；從銷售與配送資訊系統中轉換銷售有關數量；從外部系統中轉換銷售有關數量產生銷售數量之初始計劃，進一步產生粗略的生產計劃(Rough-cutproductionplan)模擬不同版本計劃，依產能狀況調整，使產生的銷售計劃與生產計劃符合銷售與作業規劃需求管理(DemandManagement)詳細規劃完成品與重要的半成品的需求數量與日期，即計劃中的獨立需求（PlannedIndependentRequirement）差異:銷售與作業管理對產品群，需求管理對產品群內各個產品規劃功能決定完成品與重要次裝配品的需求量與運交日期(Deliverydate)，進一步定義用於規劃與製造或外購產品的規劃策略。結果需求計劃(Demandprogram)。規劃策略(Planningstrategy)規劃生產數量與日期的方式與程序。一公司可能有不同規劃策略，從接單生產(Maketoorder)至存貨生產(Maketostock)。根據選擇的策略，依銷售計劃或銷售預測值產生需求計劃。需求管理流程物料需求規劃(MaterialRequirementPlanning)決定相依需求的量與時間，相依需求(Dependentrequirement)由獨立需求(Independentrequirement)依其BOM展開而來BOM展開涉及非常大的資料量，分二階段來進行第一階段，僅針對重要件(Criticalparts)進行規劃，即為MPS品項(MPSitem)，包括BOM之終端產品（EndProducts)重要零組件或原料其餘的稱為MRP品項分析或規劃的對象規劃時間圍籬(PlanningTimeFence)對於近日內工單，可能已開始生產，或其下層衍生需求已開始投料，若規劃MPS與MRP時，更動其相關日期與量，則會造成困擾，因此最好確定近日內工單的生產排程，不讓系統自動加以改變三種規劃方式重規劃(Regenerativeplanning)：無論有任何供需改變，皆重新規劃與推算淨變規劃(Netchangeplanning)：僅對上次規劃後，有改變的物料進行重新規劃與推算規劃時間幅度內的淨變規劃(Netchangeplanninginplanninghorizon)：僅對自上次規劃後且位於規劃時間幅度內，有改變的物料進行重新規劃與推算規劃檔(Planningfile)ERP系統會建立一規劃檔(Planningfile)，以追蹤規劃時間幅度內外之物料改變的情形MRP與其它流程間之運作關係允許使用者決定對單一物料或對全工廠的物料進行規劃，對BOM的單階或多階進行規劃，有些更允許模擬、進行相關產能平衡的調整，直至滿意後，再採用執行的方案MPS與MRP規劃步驟1.淨需求計算(Netrequirementcalculation):期初庫存+當期供應-當期需求量2.批量大小的計算(Lotsizecalculation)靜態方式:逐批、固定批量、補貨至最高存貨水準週期方式:彙總數天需求為一批最佳方式:最小單位成本3.內製或外購的決定(Procurementtype)4.排程(Scheduling)5.物料清單的展開(BOMexplosion)MRP與規劃中工單、生產工單、採購單等之關係計畫中工相依計劃中工單與生產工單計劃中工單(Plannedorder)為一外購或生產之提案(Proposal)，可由MRP自動產生或手動輸入生產工單(Productionorder)則用以決定哪一產品或物料須進一步被處理、於何工作中心等當計劃性工單轉成生產工單時，各相依需求將被保留(Reservation)，途程中有關作業與生產資源的資料將被用以更細部之規劃與排程生產工單在實際現場執行前可有二種狀態(Status)Productionorder–createdProductionorder–released生產工單Openingperiod與Releaseperiod:界定何時一計劃性工單可被轉換為生產工單(Productionorder)，且何時此生產工單可被發放至現場生產前寬放(Floatbeforeproduction)與生產前後寬放(Floatafterproduction):預留彈性時間以吸收生產與時間估算之不確定性生產工單流程中主要步驟生產工單的產生物料可獲得性查核(Availabilitychecks)二個時點：當工單產生或發放時可設定為自動/手動確認規則(Validationrule):通常由物料所屬的群體、工單的分類與確認範圍(Scopeofcheck)而定確認範圍:選定影響了可允諾量數量(ATPquantity)的計算選擇受到需求變異、物料前置時間、可使用於確認的時間等等許多因素的影響，是一複雜的決策問題確認後可得允諾數量(Committedquantity)與不足料件的清單，相關部門對不足的部份可及早因應。有些較先進的ERP系統亦對產能與所使用到的夾治具進行確認生產工單的發放(Releaseofproductionorder)依據不同的策略進行工單發放的先後次序，例如事先設定的優先性工單的狀態(Status)位於規劃時間幅度(Planninghorizon)的日期以避免同時太