生产线平衡培训_2

WelcometoH&T生產線平衡制作:付海强2011/05/30主要內容相關的概念平衡的手法平衡的步驟流程化作業產出的速度取決于時間最長的工站,稱之工程瓶頸或瓶颈工站相關的概念瓶頸在哪里?了解加工的過程概念1:平衡率用於衡量流程中各工站節拍符合度的一個綜合比值單件標準時間平衡率=----------------100%瓶頸時間人數相關的概念單件標准時間=T1+T2+T3+T4+T5(流程中各工站所有動作標准時間之和)T1T2T3T4T5時間工站S1S2S3S4S5瓶頸時間概念2:投入工時投入工時=上班時間*人數(可供時間:上班時間內,為某產品生產而投入的所有時間)例:A線有30個直接作業人員,某天13:00開始換線生產B產品,到17:00生產結束,那麼,投入到B產品的投入工時為:30人*4H=120H概念3:有效工時有效工時=投入工時–异常工時生产效率=有效工時/投入工時*100%异常工時=异常時間*异常影响人數上例中,若异常時間是15分鍾,則异常工時為:30人*15min=450min=7.5H,則有效工時和生产效率為120H-7.5H=112.5H生产效率=112.5H/120H=93.7%概念4:設定產能設定產能(H)=3600(S)/瓶頸時間(S)設定產能(班)=投入時間/瓶頸時間(S)思考:1)為什么設定產能(班)=投入工時/總工時總工時=瓶頸時間*作業人數2)總工時VS單件標準時間概念5:實際產量實際產量是有效時間內所產出的良品數1)人均產能=實際產量/投入時間/人數2)單機台產能=實際產量/投入時間/機台數概念6:平衡損失平衡損失=(總工時-單件標準時間)*設定產能T1T2T3T4T5時間工站S1S2S3S4S5等待時間單個產品平衡損失=等待時間之和概念7:平衡率100%代表﹕1.工站之間無等待,前后產能一致﹔2.工站節拍相同﹐動作量相同(動作量是指工站中各種必要動素的時間總量)3.平衡損失時間為零4.設計效率最大化5.前后流程的設計可以更完善(如下)(交叉流程)(直通流程1)(直通流程2)概念8:高效率1.通常認為高效率就是:快速,簡單&大規模2.我們認為沒有浪費的時候才是高效率的操作效率=實際產量/設定產能*100%整體工廠效率(OPE)=平衡率*稼動率*操作效率概念9:改善I.同樣的投入更大的輸出;II.不增值(無效)增值(有效)?不增值?等待不良庫存移動……效率提升例1:減少移動與庫存提高效率例2:減少無效動作提高效率概念10:多能工平衡的手法工時測量山積表工具:秒表觀測板、鉛筆時間記錄表、計算器山積表方式:一般測時法連續測時法工時測量一般步驟:流程認知確認工序作業內容測量及記錄數據匯總發掘問題點建立改善案效果確認跟蹤選定測試工站時間測試拆解動作時間測量流程選定工站,閱讀WI和觀察作業員操作,了解該工站的全部操作內容;並詢問作業員加以確認;將工站動作拆解成若幹個單一的操作內容,並填入時間記錄表分解動作時間量測,一般每個動作測量5次為宜;量測人員應站在作業員斜后面1米以外,以能看清楚全部操作動作為准則;測試中不能打擾作業員的正常操作,和引起作業員的緊張;作業內容數據與信息記錄數據整理和計算資料分析與處理測試中判斷作業員的速度水平,並作如實記錄,不可修改量測數據;若有其他特殊情況,也應加以實錄;測試完畢,對數據進行整理和計算,補充測量有懷疑或錯漏的數據;計算可信度95%所需的樣本數量,補測差異樣本數量對量測記錄之所有資料進行分析,對比ST的差異程度,解決發現的問題;若分析發現標準時間制定不當,應及時修改,必要時調整制程.時間測量流程作業內容工時測量的作用﹕獲取各工站的實際操作時間﹐為山積表制作﹐時間平衡作准備﹔通過時間觀測﹐分析作業價值﹐發現問題和改善空間﹔形成標准﹐比較實際差異﹐找出問題﹔……山積表山積表的使用:[圖表生成方法]山積表:將各分解動作時間,以疊加式直方圖表現的一種研究作業時間結構的手法.樣式:使用工站時間制作山積表產品xxx工時山積表263.50.523.51.8150.51122.56.5141.51131.522221.5421.5240.51.5231234130.5212021.501201.31002.51121010001.500.50001.55000.5000246810S1S2S3S4S5S6S7S8S9S10S11S12S13S14S15S16工站秒M5M4M3M2M1山積表在生產線平衡中的應用產品xxx工時山積表263.50.523.51.8150.51122.56.5141.51131.522221.5421.5240.51.5231234130.5212021.501201.31002.51121010001.500.50001.55000.500012345678910S1S2S3S4S5S6S7S8S9S10S11S12S13S14S15S16工站秒M5M4M3M2M1平均時間:8S0246810S1S2S3S4S5S6S7S8S9S10S11S12S17S18S19平衡率:86%94%0246810S1S2S3S4S5S6S7S8S9S10S11S12S17S18S19瓶頸工站平衡率:86%平衡率提高平衡的步驟•Steps1:改善工作準備選擇產品﹐了解流程時間測量﹕時間記錄表,測時工具掌握現況﹕設定產能實際產能人均產能(單機台產能)操作效率OPE損失分析品質分析改善前山積表平衡的步驟Steps2:消除生產浪費七大浪費消除[不良品浪費/動作浪費/過程浪費/過量浪費/庫存浪費/移動浪費/不平衡浪費]制作浪費改善前/后比較圖,報告中經驗分享Steps3:方法研究改善程序分析[四大原則/五大內容/六大步驟]操作分析[人機操作/聯合操作/雙手操作]動作分析[動作分析/動作經濟原則]平衡的步驟程序分析使用的圖表:工藝程序圖/流程程序圖/路線圖程序分析符號1.--表示操作2.--表示搬運/運輸3.--表示檢驗4.--表示暫存或等待5.--表示受控的貯存6.--派生符號,由上面的符號合成.例:流程程序圖電視機投入及外觀檢查12取出廠編號標簽並貼上3取塑膠袋,將電視機套入4取襯套,套入電視機遙控器投入及外觀檢查6取塑膠袋,將遙控器套入5附件投入及外觀檢查78取塑膠袋,將附件套入9箱子成型箱子投入及外觀檢查1011將附件/遙控器放入電視機襯套12電視機連襯套裝箱,取干燥劑放入箱內13封裝及貼出廠標簽搬運到暫存區暫存等待出貨程序分析技巧1.通過5W1H系統地分析程序的組成是否合理和必要2.“ECRS”四大原則:取消(Eliminate);“完成了什么?是否必要?為什么?”合並(Combine);“誰完成?何時完成?哪里?如何?”重排(Rearrange);取消合並重排簡化(Simplify);確認必要簡單方法/設備生產.•程序分析技巧3.五大內容:工藝流程分析—取消/合並/重排工序,減少浪費搬運分析—考量重量、距離、方法、工具、路線檢驗分析—按產品要求設計合理站點和方法貯存分析—使物料及時供應等待分析—減少和消除引起等待的因素程序分析技巧4.六大步驟:選擇—確定研究對象記錄—用程序圖/路線圖等記錄工作分析—用5W1H、ECRS分析改進建立—建立新方法的模擬圖實施—按模擬圖實施新方法維持—將有效的方法標準化Steps4:山積表平衡算出需求產出周期時間[CT=可供時間*OPE/需求量]若T≥CT:將CT設為上限,重排平衡的步驟時間工站S1S2S3S4S5平均時間TCT增加可供時間Steps5:建立新的模擬流程新的FLOWCHART/SOP(SWR發行)Steps6:實施新的模擬流程改善后時間測量改善后山積表制作平衡的步驟Steps7:改善總結報告:平衡率設定產能﹑實際產能﹑人均產能(單機產能)損失分析品質分析成本改善率Steps8:標準化平衡的步驟流程化作業1.平衡率目標:與大設備相連≧85%其他≧95%2.平衡改善小組的職責:生產單位:協助生產單位擬定及推動改善方案.工程單位:改善前/后之工時測量,山積表制作﹑分析及改善方案之實施,跟蹤方案效果評估及各種相關文件修訂及系統表單發行﹔品管單位:負責改善前/后產品品質評估﹔总務單位:主導及其它改善事項協助﹐設備改善﹔IE﹑經管﹑企划:改善前后產線效益評估及跟進.3.標準流程:3.標準流程(續):4.標準時間記錄表5.標準山積表6.標準報告書