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锂离子电池生产关键工序控制培训教材目录1.定义2.工序控制要求3.关键工序控制的原则4.影响关键工序的主要因素和控制方法5.关键工序控制在质量控制体系的运用6.关键工序控制人员责任的划分7.质量管理基础简介一、工序定义•关键工序：对产品质量起决定性作用的工序。它是主要质量特性形成的工序，也是生产过程中需要严密控制的工序。特点是工艺比较复杂；质量波动大；对操作者技能要求比较高；经常出问题；废品率高；易遭到顾客抱怨的工序。由公司根据自己产品的特点内部界定。•特殊工序：工序的加工质量不易或不能通过其后的检验和试验充分得到验证，或者产品只能通过破坏性实验才能测量，或者产品在交付使用后才能暴露出问题的工序属于特殊工序。由产品行业来界定。工序按质量控制程度的大小可划分为：一般工序和重要工序重要工序包括：二、工序控制要求1、策划的要求：策划的结果（工艺流程图、设计开发书、策划表等）必须与本公司QMS（质量管理体系）和其他要求相一致。a)策划的现场文件（作业指导书、工艺文件、检验文件）应明确产品加工的质量目标和技术要求。b)应针对具体的产品明确所需的文件（记录）、资源的要求（人员、设备、模具、量具），均应在控制计划中体现。各车间、检验站应得到与产品一致的现场文件。c)各检验站应明确各工序的检验、试验要求及抽样准则，如：首/末件的要求、数量、频次（每班/每天/每批）；巡检的项目、频次、时间间隔或数量间隔。d)产品实现过程应提供哪些记录（首、末、巡检、工艺监控记录等）。2、工序控制的要求：一般工序：按作业指导书操作，员工自主检验为主。重要工序：1、除一般工序要求外，应全数检验或增加检验频次或画控制图（P图、X-R图、平均极差图等）。2、重要工序使用的设备应定期作能力认可。包括设备能力指数（Cmk值）的认可、设备精度认可。3、重要工序使用的量具应考虑作测量系统分析。4、重要工序使用的模具应适当进行维护保养。5、重要工序的人员应保持相对稳定，并定期培训，持证上岗。关键工序：除重要工序要求外，必须对关键工序的工艺参数（如温度、时间、湿度、压力、电流、电压等）进行连续监控，应界定“连续“的定义。三、关键工序的控制原则1关键工序控制的严格程度视产品的类型、用途、用户的要求、生产条件等情况而有所区别，允许结合本企业的具体情况，使用不同的控制方法。2关键工序的质量控制以加强过程控制为主，辅以必要的多频次的工序检验，质控人员与车间管理人员对现场操作负有监督的责任和权限。3应从工序流程分析着手，找出各环节（或分工序）影响质量特性的主要因素，研究控制方法，配备适当手段，进行工序过程的系统控制。关键工序应遵循“点面结合”的原则，在系统控制的基础上，对关键环节进行重点控制。4应根据产品的工艺特点，加强工艺方法的试验验证。制定明确的技术和管理文件，严格控制工艺参数及影响参数波动的各种因素，使工序处于受控状态。5关键工序操作、检验人员要经过技术培训和资格认证。6关键工序所用工艺材料、被加工物资应实行严格控制，必要时应进行复检。使用中的各种测量系统应定期分析、调整和更换，保证其精度在规定的范围内。三、关键工序的控制原则四、影响关键工序的主要因素和控制方法•影响关键、重要工序的主要因素通常取决于影响过程质量的诸因素,即人们熟悉的人、机、料、法、环、测(5M1E)六个因素。•因此,控制关键、重要工序的产品的加工质量,可以通过控制影响过程能力的六个因素来实现。1、人员的控制•关键工序的操作、检验人员必须经过定期考核和培训，并持有上岗操作证。对有特殊要求的关键岗位，必须选派经专业考核合格、有现场质量控制知识、经验丰富的人员担任。•明确规定关键工序操作、检验人员应具备的专业知识和操作技能。可进行理论和实际操作的考核并记录归档，合格者发给相应的上岗操作证。•对于手工操作比重大的过程或工序来说，例如手工焊接、手工卷绕、测试、检验等，往往操作人员的技能和质量意识是关键因素，它是产品产生不合格的主要原因。对于这些由人员起主导作用的过程或工序，更需要通过加强对人员的管理来控制质量。具体管理内容1)明确不同岗位人员的能力需求,确保其能力是胜任的。从教育、培训、技能和经验四个方面确定任职或上岗资格,并实施资格评定,尤其是对参与关键过程、特殊过程以及特殊工种工作的人员应按规定要求或技艺评定准则进行资格认可,保证其具有胜任工作的能力。2)提供必要的培训或采取其他措施,以满足并提高岗位人员任职能力。培训包括质量意识、操作技能、检测方法、统计技术和质量控制手段等。1、人员的控制3)鼓励员工参与,以加强对过程的控制和改进。主要包括:①明确每个员工的职责和权限。②确保岗位人员了解相应层次的质量目标,以及本职工作与实现目标的关系,意识到所承担工作和所执行任务的重要性，明确本工序不良产品给下道工序带来的危害。③必要的授权,如有权获得必要的文件和信息,有权报告不合格并采取纠正措施等。④鼓励开展QC小组活动,促进员工自我管理、自我提高和自我改进的能力。1、人员的控制2、设备的控制•机器设备是保证过程或工序生产符合技术要求的产品的重要条件,尤其是自动化程度较高、有定位或自调装置的设备（如搅拌机、拉浆机、自动卷绕机等）,它们对于确保过程或工序质量起着关键的作用。对于一般的通用设备来说,机器设备的精度保持性、稳定性和性能可靠性等,都会直接影响到加工产品的质量特性的波动幅度。具体管理内容1.关键工序使用的设备、仪器仪表和工装夹具，必须符合工艺规程的要求。2.新制、改进或大修后的设备和仪器仪表应按其技术条件验收，经调试、鉴定合格签证后，方可正式投入使用；任何工装夹具必须按规定进行验收、验证（或试用）合格后，方可使用。3.设备必须完整、配套，最好配有显示（或自动控制）工艺参数的检测、计量仪器仪表。必要时，还应配备工艺参数自动记录仪和安全报警装置。2、设备的控制4.制订和执行设备、工艺装备的维修保养，仪器仪表的定期检定、校准制度。设备主管部门应建立设备使用、点检、维修和校准的技术档案；制定设备维护保养制度，包括对设备的关键部位的日常点检制度，确保设备处于完好状态。日常保养：作业者负责（日常检查、保养记录表）定期保养：周保养、月保养、季保养、年保养等（定期检查报告）5、规定设备和设施的操作规程，确保正确使用设备(设施)，并做好设备故障记录。6、操作员应进行适当的培训以确保正确地使用机器设备，并持证上岗。2、设备的控制3、生产物料的控制具体管理内容1)对现场使用的各种物料的质量应有明确规定,在进料及投产时,应验证物料的规范和质量状态,确保其符合要求。2)易混淆的物料应对其牌号、品种、规范等有明确的标识,确保可追溯性,并在加工流转中做好标识的移植。3）检验状态清楚,做到：不合格物料不投产、不合格在制品不转交。4)做好物料在储存、搬运过程中的防护工作,配置必要的工位器具、运输工具,防止磕碰损伤。5)物料堆放整齐,并坚持先进先出的原则。4、采购物料的控制具体管理内容1材料的采购文件应明确规定物品规格、材质和技术要求，必要时，还应提出质量保证的要求。2重要材料应严格按规定的技术要求择优定点采购。采购部门选点时，必须经质量管理部门组织有关部门人员对供应厂家进行质量考察，并经试用验证认可后才能定点。3进厂材料必须有制造单位的合格证明文件，重要材料必须按来料检验规程复验，无合格证或复验不合格的材料禁止入库和使用。4超过保管期限的材料必须按规定重新复验，办理延期使用申请，经审批后方可使用。5应提供符合使用要求的贮存场所和配套设施，并建立严格的保管、标志、发放、使用和回收制度。6采用新牌号的重要工艺材料应进行试验或生产中试验证，提出试验验证报告，经主管部门组织鉴定审批后方可正式使用。4、采购物料的控制5、作业方法与工艺纪律控制（重点之关键）•作业方法包括对工艺方法和操作方法的选择与确定,具体可包括对工艺流程的安排、过程或工序之间的接口,以及对加工的环境条件、装备和工艺参数的选择,并包括对各过程或工序的岗位操作方法的确定等。•工艺纪律的控制是保证如何按策划的安排实现产品的质量目标。在本公司,对过程或工序质量的影响,主要来自两个方面:•一是制定的加工方法,选择的工艺参数和工艺装备等各项因素的正确性和合理性。例如：搅拌时间、速度；拉浆温度和速度；对辊密度；卷绕松紧度，焊接频率、强度；烘烤时间；注液量大小；化成电流大小、时间等参数的选择；工艺的编排和衔接；工装模具的制造、鉴定和保管等，都直接影响着过程或工序质量。•二是贯彻、执行工艺方法的严肃性。不严格贯彻执行工艺方法或违反操作规程，均会导致工序能力降低,甚至发生质量事故和人身安全事故,不但会影响产品质量,也会影响生产进度和企业的经济效益,因而在现场管理中必须严格工艺纪律。5、作业方法与工艺纪律控制1关键工序的工艺规程除明确工艺参数外，还应对工艺参数的控制方法、试样的制取、工作介质、设备和环境条件等作出具体的规定。2工艺规程必须经验证认可并符合有关标准。主要工艺参数的变更，必须经过充分试验验证或多方论证合格后，方可更改文件。3对关键工序，根据不同产品的技术要求和工艺特点，可在工序流程的必要环节设置控制点，进行重点控制。控制点可按零件的质量特性、工序或设备来设置。工艺规程和技术文件控制工艺规程和技术文件控制4对控制点应进行工序质量分析和验证，找出主要影响因素，明确控制方法，并进行连续评价。控制点的工艺文件应包含质量控制的内容，如对控制的项目、内容、方法、检测频次、检查方法、记录及测定人员等做出具体规定。5工艺部门应根据质量控制要求，编制原始记录表格并规定填表要求，包括让检验人员、生产管理人员对工艺参数和操作状况进行检查、监督、认定、签字的要求。主要原始记录表格应汇总归档，以备查考工序和参数的合理性。6规定并执行工艺文件的编制、审批、使用、保管、更改和销毁制度，以保证生产现场所使用文件的正确、完整、唯一性。防止过期、错误、作废文件的使用。重要的工艺更改应有充分的试验数据验证保证。具体管理内容：1确定适宜的加工方法、工艺流程,选用合理的工艺参数和工艺装备,编制必要的作业文件,包括工序控制指引、流程图、设备操作规程、作业指导书、工艺文件等。加工前，操作人员应熟悉作业规程，严格按工艺规程作好各项准备工作，包括设备、材料、介质、环境条件的检查，进行各种预处理，工艺参数的首检验证等，并做好原始记录。2确保岗位人员持有必要的作业指导文件,并通过培训或技术交流等活动,确保岗位人员理解和掌握工艺规定和操作要求。3提供工艺规定所必须的资源,如设备、工装、工位器具、运输工具、检测器具、记录表等。4.严格工艺纪律,坚持“三按”(按图纸、按标准或规程、按工艺)生产,并落实“三自”(自我检验、自己区分合格与不合格、自做标识)、“一控”(控制自检正确率)要求。5、向员工灌输、明确标准操作的重要性：按照标准实施作业是管理工序的基础，也是从事改善的起点。若不遵守标准作业，工序不会稳定，改善工作的重点也不会明确，所以不遵守标准作业，不仅直接影响产品质量，就连生产产品的数量、生产成本以至安全等许多相关指标都将受到很大影响。按照作业标准的内容去实行标准操作重要性不使用标准作业使用标准作业a严格按工艺规程操作。控制指引、流程图、作业指导书、工艺文件参数的规定，设备的使用、首检的抽取、巡检的要求等，都必须按规定的有关条款执行。b应认真、如实、完整地填写原始记录，并按规定程序签名、处理、传递和保管。c操作中应密切注意加工情况，如发现问题，应立即自行或通知有关部门采取有效措施予以解决，并作好原始记录。6、工艺纪律控制a.对生产工序的状态进行监控，确实地把握生产产品质量实际的水平。特别是对于设计变更或工序内容变更，以及机械设备调整后生产的产品要进行严格的跟踪检查。7、现场品质监控控制将生产工序的检查结果绘制成图表（P图、X-R图）等形式显示出来，以便任何人都会一目了然，使大家都明白生产处在何种状况下。b.每批制件必须进行首件检查，并作好标记，填写首件检查记录表，并在记录上签章。c.IPQC应对生产现场进行巡回检查，对工艺的执行和原始记录的记录情况