搜索
22有人说，产品质量就是产品好坏优劣的程度，这样的说法对吗？31）产成品一次交验合格率达到98%，每年递增0.2%；2）产品交付准时率100%；3）顾客满意度达到95%，每年递增0.2%；4）员工满意度达到80%，每年递增0.2%；质量方针质量目标4生产现场质量问题焦点与分析方法员工质量意识与理念提升方法与步骤应用5S与可视化提升现场质量生产一线管理者的质量职责认知5准确理解什么是质量生产管理者的质量角色生产管理者的质量职责6•奥迪的质量比奥拓汽车的质量好？•价格高的产品比价格低的产品质量好？•纯钛的眼镜架比合金的质量好？•……7符合标准的产品是质量高的产品吗？在确定产品质量水平时，质量水平越高越好吗？产品质量水平的高低要根据企业的生产条件的可能和用户的需求来决定的，不能用不计成本的办法去追求高质量。8产品质量合格品不合格品优等品一等品合格品可修复不可修复返修品回用品代用品工废料废内废外废补制品9性能寿命可靠性安全性经济性10使用质量检验质量制造质量设计质量质量形成11使用质量适用性有效性经济性可靠性维修性安全性12测（2）环（2）法（2）料（3）机（2）人（4）影响因素13人（Man)：操作者的质量意识、技术水平、操作熟练程度和身体素质等机器(Machine)：机器设备、测量器具的精度和维护保养状况等材料(Material)：材料的成分、杂质，物理性能和化学性能等方法(Method)：加工工艺、工艺设备的选用、操作规律和测试方法的确定等环境(Environment)：生产地点的温度、湿度、照明、噪音、清洁卫生和空气污染情况等检测(Detection)：指检验测量的方法和量具以及测试仪器等质量；14人(4)机(2)料(3)法(2)环(2)测(2)质量问题决策层管理层执行层操作层计划机器设施维修维护原辅材料成品备件工艺标准化技术软环境硬环境制度统计分析品质管理3M统计15车间管理者和班组长必须准确认识自己的质量职责，采取有效的管理、控制与提升方法，持续改善现场产品质量；（学习）让所有的生产人员掌握质量问题分析工具，持续进行质量改进，修订相关的SOP,确保质量的持续改进；（持续改进）车间管理者必须通过多样的手段进行质量管理，包括员工培训、设备维护、计量器具维护、5S与可视化管理应用、工序分析应用等方法，保证质量标准的实现；（执行）16整理整顿现场，使得质量问题容易发现；1使用科学的方法标示和提醒质量关键点；2持续切实做好质量意识与方法的培训；3密切配合品质部门做好质量的监控工作；4科学统计和分析质量问题发生的概率；5分析质量问题的具体表现，带领全体员工改进质量；617现场产品质量的问题焦点现场质量问题的分析方法与应用应用FTA故障树分析现场质量案例分析与应用18质量标准的清晰程度：标准严格的质量管理系统：管理各级人员的质量意识：意识产品质量环节的分析：环节细致的质量提醒标识：提醒科学理性的分析方法：分析有效的质量改进方法：改进及时的质量控制手段：巩固持续改善的质量环境：持续改善19•质量标准文件：例如材料卡、加工工艺标准、配方比例、作业指导书等；•阶段工艺特别要求指导书；•质量标准照片：合格品与不合格品的区别表现照片等；•不合格品的展示台：把不合格品展示出来；•优等产品展示台：把优等的产品展示出来201.组织工作与执行质量；2.管理工作与执行质量；3.技术工作与执行质量；4.培训工作与执行质量；5.现场5S与可视化管理工作与执行质量；6.持续改善工作与执行质量；7.公司内部服务工作与执行质量；8.其他与质量相关的、制造系统的工作与执行质量；9.……21221.车间主任：是否至少每周一次车间质量分析会议；是否坚持现场监督与督促质量工作的落实；是否为车间进行质量改进与改善工作提供方便；2.班组长：是否坚持每周班前会现场进行至少一个质量问题的分析；是否把5S与可视化管理工作和质量工作结合；是否每天定时进行质量问题的统计；是否召集所有的员工参加班组现场质量问题分析；是否坚持执行质量改善小组的工作；……质量意识不是一再地用语言进行强调，而是具体工作的落实情况。231.制作以“加工、搬运、停留、停滞、数检、质检”为单位的质量形成过程流程图；2.通过质量问题的统计分析，确定质量问题的“重灾区”；3.通过数据统计，确定质量问题的性质，制定具有针对性的质量问题解决方案；4.执行质量问题解决方案；5.巩固改进效果，修订SOP,进行培训；6.循环以上的工作过程，持续改进和提升各个质量环节。24加工搬运停留停滞数检质检25作业单元搬运中的质量因素停留中的质量因素加工中的质量因素检查中的质量因素261、要改进的过程是什么？2、过程的范围是什么？3、输出的是什么？4、使用者是谁？5、输出要求是什么？6、输入的是什么？7、供应者是谁？8、输入要求是什么？27•通过5S现场管理技术中的相关内容加强现场质量问题的展示，进而提高质量保证系数；–通过红牌作战加强质量标示管理；–通过可视化管理进行质量标示管理。282、排列图3、控制图1、鱼刺图291.确定分析对象2.确定问题分类项目3.收集和整理数据4.作排列图5.根据排列图，确定影响产品质量的主要因素30•将两个非确定关系的变量的数据对应列出，在坐标轴上用点来描述，并观察他们之间关系的图表。•对相关图的分析，可以帮助我们肯定或者是否定关于两个变量之间可能关系的假设•相关图法可以确定各种因素对产品质量影响程度的大小•如果两个数据之间的相关度很大，那么可以通过对一个变量的控制来简介控制另外一个变量3132对策表6W3H1C执行对策修订SOP员工培训33cost：预算、成本控制、效益核6W3H1C–What：目标–When：时间–Where：地点–Why：依据–Who：负责人–Whom：配合者–HowMuch：质量–HowMany：数量–H：How方法34•SOP：StandardOperationProcess，标准作业流程；本课程中，泛指岗位操作说明书、设备操作说明书、岗位作业规程等文件；•SOP修订以后，必须对相关的员工进行作业培训，并确认员工已经掌握了改进后的方法。•在解决了一个质量问题以后，必须把相关的改进写进相关的SOP中；35•控制图又称为管理图和监控图，用于分析和判断工序能力是否出于稳定状态，是否有不正常的现象出现等使用的，带有控制界限的一种图表。•控制图，是把质量波动的数据绘制在图上，观察它是否超过控制界限来判断工序质量能否处于稳定状态。•控制图的基本原理是把造成质量波动的六个原因（人机料法环和测量）分为两个大类，一类是随机性原因（偶然性原因），一类是非随机性原因（系统原因）。3637•能够有效判断生产过程工序质量的稳定性；•及时发现生产过程中的异常现象；•查明生产设备和工艺装备的实际精度；•为制定工艺目标和规格界限确立了可靠的基础；•使得工序的成本和质量成为可预测的，并能够以较快的速度和准确性测量出系统误差的影响程度。38“戴明”循环－四个阶段1、P（Plan）计划2、D（Do）执行3、C（Check）检查4、A（Action）行动APCD质量管理39TQM的基本工作思路就是PDCA即“四个阶段八个步骤”计划Plan1.分析现状、找出问题排列图、直方图、控制图2.分析问题产生的原因鱼刺图3.寻找核心原因排列图、相关图4.针对核心原因拟定措施、制定计划6W3H1C40实施Do5.执行和贯彻计划与措施按计划执行，严格落实检查Check6.检查计划执行的效果排列图、直方图、控制图分析Action7.总结经验教训，处理差错，纳入标准标准化8.把遗留问题转入下一个PDCA循环转入下一期计划41通过培训提升员工质量意识与理念现场质量培训文件与教材构成现场质量检查管理与改进PONC与质量激励方法42正确的质量意识错误的质量意识1、品质是制造出来的，而不是检验出来的。2、“预防错误”、“第一次就做对”是最经济的。3、提高品质就是降低成本。4、执行标准，不可以打折扣。5、80%的品质不良是管理决策或组织制度造成的。6、预防甚于冶疗，任何过失可以事先避免。7、品质必须超过顾客的期望。8、革除马虎之心，是追求品质的第一要务。9、本位主义是引起品质灾难的源头。10、品质是追求卓越及永无止境的学习，品质和每个人息息相关。11、品质不提高，公司会破产，员工会失业。12、不良品多，是件不光荣的事。13、工作场地不讲究整洁，会造成更多的不良。14、机器、工具、模具平时不保养，生产不出好产品。15、不依照作业标准工作，不良率会增高。16、做正确的事，零缺陷是可以达到的。1、大部分问题错在第一线人员。2、孰能无过，品质也不例外。3、出什么价，有什么品质。4、品质好一定投入的钱多。5、品质是检查出来的，不是做出来的。6、质量是品管部门的事。7、品质是一件很花钱的工作。8、99%的良品率意味着一个工厂品质水平很高了。9、品质是一线作业人员要控制的事。10、品质是需管理人中控制的，与作业员无关11、品质是很抽象的东西，要有高深的知识才能掌握。12、经常返工造成交期延误。43•质量意识不是挂在嘴上的一句话，重要的是如何转换为员工的实际行动！•通过灵活多样的方法，加强员工的质量意识与理念：–定期进行质量与技术方面的岗位培训–让员工自己养成进行质量检查的习惯（10分钟5S活动表）–定期进行生产现场质量问题分析会–通过科学合理的5S与可视化加强质量提醒–定期进行质量改进活动，例如竞赛等–对重视质量的员工进行奖励–……44•长期质量培训计划课程建议，培训周期以半年或一年为基准进行循环。生产一线员工长期质量培训课程构架质量管理制度与ISO产品质量标准与要求质量控制点与要求质量管理手段和工具质量分析会议活动45产品标准构成工艺过程标准工艺装备标准生产器具标准测量方法以及工具标准检验方法以及工具标准运输保管包装标准产品使用标准备品备件标准辅助材料标准产品原料标准产品材料标准半成品的标准产品部件标准配套零件标准46•利用班前会进行培训：建议每周至少一次的班前会主题为质量，并在质量问题点召开班前会；•培训后将相关质量问题与要求的文件进行复印，开会的时候每人一份，并要求在当天完成工作以后，将相关的质量要求“抄写一遍”，第二天交上来；•每月一次对员工进行有关质量标准或要求的培训，每次最少一个课时；也可以在生产现场进行；•每个班组长必须在每个月结束的时候，向车间递交质量培训月报表，报告每月质量管理培训的工作。47车间工段班组长培训时间地点参加人数培训主题外包装质量提升质量问题表现包装过程中，标签位置与粘贴方式不符合质量要求培训使用的文件《XX产品包装要求标准》（质字23号）参加人员签到XXX,XXX……备注48•现场质量自查方法49废品检察员（自检）开票、标记、建台账班长确认签字作业人员改进废品展示台废品原因诊断分析班长、车间主任、检察员、操作工等废品处理改进措施改进结果确认修订相关标准质量培训教材废品库培训教育5051•根据质量关键点分析的结果，利用目标管理的方法进行管理，并利用激励管理的手段加以促进。•把PONC的激励方法以看板管理的形式充分应用到现场管理的每一个角落。•基于PONC制定管理目标和激励方法。52•PONC:PriceOfNon-Conformance,质量缺陷代价，要素定义如何衡量如何测定成本（举例）印刷错误包含在文件中的任何错误信息改正错误所花费的时间和材料损失(纸)负担费率乘以时间加上碎片的成本（举例）采购定单变更（PCO）所有采购定单都需要变更，由于供应商的原因产生的内部错误每个月PCO的数量PCO的次数乘上处理单个错误的平均成本531.重新加工2.匆忙赶工3.忘记加工4.临时加工5.未按时加工6.错误放置7.重复搬运8.存货过多9.错误加工10.客户报怨11.无谓工具寻找12.无谓物料寻找13.停机时间14.上门维修15.工序间调解16.更多保修17.……54•根据排列图排列的主要质量原因，制定出相应的PONC数据表，在统计的基础上，制定相应的绩效考核方案；•试实施绩效考核方案，进行改进