搜索
ManufacturingManagementCourse1BasicConceptsoftheToyotaProductionSystem＆ToyotaWayＧＴＭＣ製造部新里ManufacturingManagementCourseⅠ.丰田在经营上的观点･思路Ⅱ.丰田生产方式的起源(录像）Ⅲ.丰田生产方式1.JUSTINTIME2.自働化Ⅳ.改善的推进方法＆标准作业Ⅵ.支撑着丰田生产方式的精神=TOYOTA-WAY2Ⅶ．总结、今后的活动本日内容Ⅴ.GTE的开展事项(事例）ManufacturingManagementCourse1.企业的存在价值Ⅰ．丰田在经营上的观点・思路提高利润使企业持续发展是为社会为人类的重大使命！公司稳定、持续地成长，公司员工、相关人员感受到持续地喜悦3对于公司、、、、对于社会、顾客、、、、好地商品、服务的提供，带来持久的喜悦社会贡献、地域的信赖▼环境、安全、福利、教育、、、▼跟TM一起！▼跟合作伙伴一起！▼跟自己的成长一起！※经营者有责任考虑到员工、合作厂家的生活稳定来进行经营。※台数、市场占有率并不是目标，只不过是结果而已，重要的是要如何满足顾客的战略积累！－张会长、2007年9月-质的优势跟量的优势相关，但量的优势并不等于优势！－奥田顾问、2007年9月-※资金力是企业的速度、应对能力的源泉，但是，更重要的是，我们要认识到使公司运转的是人。－伊地知MO、2007年9月-ManufacturingManagementCourseⅡ.丰田生产方式的起源(录像）ー补充JUSTINTIME＆自働化好的产品、更便宜、及时地！4※丰田是在过去几度的苦难、危机中坚持进行成本减低的过程中，逐步形成了独特的制造体系和经营哲学及企业文化。※全球化的到来！顾客第一主义丰田生产方式经过长久的岁月，随着制造体系和经营哲学的改进，形成了师傅、徒弟般的关系ToyotaWay2001发行＋＝ToyotaDNA事业繁荣的优势丰田跟以前TOPRUNNER不同的发展形态能力进化、构建型！眼看不到！ManufacturingManagementCourse5彻底消除不合理、浪费、不均Ｊ．Ｉ．Ｔ自働化及时、低成本地生产高品质产品及时地低成本高品质Ⅲ.丰田生产方式２大支柱ManufacturingManagementCourse１.确保利润只能减低成本(1)售价售价决定于顾客！＝成本＋利润＝售价－成本(2)利润利润售价成本售价成本利润(1)成本主义(2)成本减低减低成本6ManufacturingManagementCourse２.降低现场的成本（提高生产性）设计起决定作用，但是、生产方式的不同也会改变成本生产性≠劳动生产性7劳动生产性（更少的人数）设备生产性（更低成本的设备投资）材料生产性（更低成本的材料、更高的成品率）ManufacturingManagementCourse等待的浪费搬运的浪费加工的浪费动作的浪费３浪费有很多种生产过剩的浪费○○的浪费○○的浪费○○的浪费8ManufacturingManagementCourse4.生产方式改变成本材料费劳务费部品采购费能源其他成本的构成各公司相同的费用各公司生产方式不同而不同的费用9〔Ｂ〕〔Ｃ〕ＷＯＲＫ〔Ａ〕作业者的动作浪费工作无附加价值的作业ManufacturingManagementCourse５提高劳动生产性与强化劳动的区别提高劳动生产性将“動”转化为働强化劳动不改善而加强劳动强度10動浪费働き働き浪费働き浪费動働き動浪费働き浪费動働き浪费働き浪费動ManufacturingManagementCourseA员工B员工C员工一般的制造方式流水线式的制造方式A员工材料完成品材料B员工Ｃ员工完成品11ManufacturingManagementCourse为什么生产出大于销售量的产品？为什么想要过多生产？・托盘、箱的増加・搬运车、叉车的増加・仓库的建设过多的人、设备产生新的浪费(1)将生产过剩视为浪费６生产过剩的浪费是最严重的浪费(2)容忍生产过剩就会产生新的浪费12・担心设备故障、不良、缺勤率等，过多生产以应对ManufacturingManagementCourse实际生产性１０人１２０個／日２０個过剩８人１００個／日＝改善７表面生产性和实际的生产性的区别表面生产性１０人１００個／日１０人１２０個／日必要数：１００個／日13ManufacturingManagementCourse轴承工厂的例子DB内轮加工线外轮加工线超大型轴承内轮１个50万日元d14ManufacturingManagementCourse15彻底消除不合理、浪费、不均Ｊ．Ｉ．Ｔ自働化及时、低成本生产高品质产品及时地低成本高品质Ⅲ.丰田生产方式２大支柱ManufacturingManagementCourse（１）什么是平准化将要生产的商品（按客户需求）的种类和数量量种类的平均化时间时间最大値最小値量的平均化量BBBCCCAAACABCABCBA17２．关于JUSTINTIME的前提－平准化ManufacturingManagementCourse(２）平准化生产前提：２０日／月、２班生产、每班运转４５０分车型Ａ６,０００１５０３’Ｂ３’Ｃ３’１８,０００1’月产量每班生产量节拍必要生产频度６,０００６,０００１５０１５０４５０前工程后工序平准化生产批量式生产ＡＢＣ后工序批量生产会导致什么样的结果？18ManufacturingManagementCourse（３）平准化的两层含义加工线的生产能力设为１分钟？or１）后工序进行批量生产的话会出现什么结果？加工工序与组装工序之间设置可确保组装线持续生产的库存量？19组装工序（后工序）－１分钟节拍批量式生产加工工序（前工序）ー3分钟生产节拍1分1分ａａａｂｂｂｃｃｃＣＢＡａｂｃManufacturingManagementCourse各加工线均是３分钟即可3分20组装工序（后工序）－１分钟节拍平准化生产加工工序（前工序）ー3分钟节拍1分1分ａａａｂｂｂｃｃｃＣＢＡａｂｃ20不需要多余的库存！ｃ（４）后工序若按平准化生产会怎么样？ManufacturingManagementCourse（５）批量生产的话自工序会如何？0.8分1.0分ａａａｂｂｂｃｃｃ需配置更多的人员去运营（不能达到平均值）作业时间（周期）21总装线－１分节拍ａａａｂｂｂｃｃｃ车型作业时间ａｂｃ1.2分1.2分0.8分1.0分ａ连续生产的话生产线就会停止！ManufacturingManagementCourse平均1.2分1.0分22（６）平准化生产的话？总装生产线－１分节拍ａａａｂｂｂｃｃｃ1.2分1.2分1.0分1.0分1.0分0.8分0.8分0.8分可按平均値（1.0分）工作可用适当的人员配置进行运营ManufacturingManagementCourse两工厂之间需要持有1日的库存！（７）前工序（包括部品供应商）的平准化部品工場完成车工場后工序的提取每天１次会怎样？１便/日23ManufacturingManagementCourse两工厂只要持有2小时的库存量每隔２小时提取一次（８）构建少量多次的卡车物流体制每隔２小时提取24部品工場完成车工場ManufacturingManagementCourse（１）实现后工序提取、后补充生产的道具３．将丰田生产方式具体化的工具＝「看板」的作用①明确生产、搬运的优先顺序②防止制造过剩、搬运过剩（２）改善的道具（目视管理的道具）减少看板数量→减少库存→发现异常25ManufacturingManagementCourse生产指示看板的利用方法产品存放区④放置该生产工序①物品被领取时取下看板③工序内流动生产指示看板②按顺序挂起看板领取看板的利用方法⑤放置④搬运③更换看板后工序②带着看板去领取前工序商店①使用时取下看板（３）后工序提取、后补充生产的例子→看板的循环次数决定量（搬运量・周期时间）26ManufacturingManagementCourse后补充生产的意思减少库存①②③②生产出来的商品放在生产出来的地方③将客户需求的商品按客户需求的顺序与数量逐个生产４．JUSTINTIME的小结后工序提取后补充27①后工序领取ManufacturingManagementCourse28彻底消除不合理、浪费、不均Ｊ．Ｉ．Ｔ自働化怎样体现顾客第一及时、低成本地生产高品质产品资金短缺时如何快速回收及时地低成本高品质２自働化ManufacturingManagementCourse（目视化管理）1．自働化使用更少的人能完成人不是机器的守护人不制造不良品人的工作与机械的工作可分离品质制造在工序中成为可能只制造好的产品低成本、高品质＝高生产性(1)完成了的话(2)出现异常的话停止、知道决定标准问题解决29异常可视ManufacturingManagementCourse2.自働化的重要作用是可确定异常不正常的东西＝异常确定标准、基准非常重要！改善（再发防止）发现浪费异常发生标准化寻找原因30＝什么是异常＝ManufacturingManagementCourse（１）停止设备・完成了就停止・感知异常即停止・防止异常（安全连锁装置）（２）停止生产线（３）在传送链作业中的应用定位停止方式3．自働化的重要在于发生异常时会停止31・滞留车辆管理、、、ＧＴＭＣ的例ManufacturingManagementCourse③贯彻异常管理＝「现场管理是异常管理」设备人物标准作业票看板？ANDON道具事例：异常异常管理的道具4．自働化で重要なことは异常が見えること4．自働化最重要是能够看到异常ManufacturingManagementCourse自働化：设备、生产线的系统33５．自働化与自工序完结自工序完结：生产线完结（有意义，成就感）QANET-WORK部品、机能完结良品条件问题解决降低不良活动未然防止不良为零活动ManufacturingManagementCourse现场模拟演示GO!34ManufacturingManagementCourseⅤ.推进改善的基本姿态35ＴＰＳ学起来简单，实践起来难！（丰田人也为此劳心劳力）素养：养成正确遵守规定的习惯５个Ｓ彻底做好的话，能更快发现问题点没有肉！２）职场的日常活动能马上发现异常的职場維持・管理的贯彻５个Ｓ活动・整理・整顿・清洁・清扫・素养在现场发现浪费并不容易！維持改善改革也就是现地现物！彻底实施５Ｓ！ManufacturingManagementCourse推进改善的基本姿态1.改善要基于需求2.不是单纯地完成会做的事，要挑战应该做的事▼现地现物把握问题，不问人，问物！▼目的明确、共有373.改善不能依赖别人▼每天都进行作业的人最了解事实4.追根问底寻找真因５次“为什么”※通过提问『什么原因？』｢看过现场没有！｣，就能很好培育部下。－張会長、2007年9月-ManufacturingManagementCourse5.想到就立即行动▼无法判断时就做做看6.改善设备，不如先改善作业▼在改善作业的基础上进行设备改善，会节省资金7.确定对策后，首先对安全和品质进行确认38ManufacturingManagementCourseToyotaWay支撑着丰田生产方式的精神39ContinuousImprovementWisdomandimprovementChallenge（挑战）Kaizen（改善）GenchiGenbutsu（现地・现物）RespectforPeopleRespect（尊重）Teamwork（团队精神）持续的改善智慧与改善尊重人性丰田的历史和TOYOTA-WAY２００１ManufacturingManagementCourseTheToyotaWay2001◎尊重人性Respect（尊重）・お客様的尊重・尊重客户・公司与员工的「相互信赖」和「互为责任」・真诚地交流Teamwork（团队精神）・重视人才培养・尊重个人特性、发挥团队地综合能力＜重视客户＞◎知恵と改善Challenge