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第七讲主生产计划（MPS）的编制7.1MPS概述（包括定义、层次关系、作用）7.2MPS的编制步骤及编制原则7.2.1MPS的编制步骤7.2.2MPS的编制原则7.3确定MPS需求数据7.3.1什么是需求？7.3.2需求的种类及与MPS间的关系7.3.3与独立需求有关的数据来源的解释7.3.4准确确定需求的重要性7.4编制MPS初步计划7.4.1编制MPS计划的有关术语7.4.2编制MPS计划的基本步骤7.4.3编制MPS计划案例7.5粗能力计划的编制7.5.1RCP的编制目的7.5.2RCP的编制方法7.5.3RCP的编制实例7.6生产计划的评估7.7批准下达MPS及其实施7.7.1批准下达MPS7.7.2MPS的实施7.1MPS概述（1/2）•1、什么是主生产计划–主生产计划（MasterProductionSchedule，MPS）是对企业生产计划大纲的细化，说明在可用资源的条件下，企业3一18月中：–（1）生产什么(通常是具体的产品)；–（2）生产多少；–（3）什么时间交货。–主生产计划的计划展望期一般为3—18个月，一般按周或月分解。–主生产计划用以协调生产需求与可用资源之间的差距。•2、MPS在ERP中的层次关系–对于ERP共有五个层次的计划中，主生产计划处于第三层，也是决策层的计划，它与其它计划间的关系可由下图描述。企业经营计划物料需求计划（MRP）生产计划大纲（PP）主生产计划（MPS）决策层管理层7.1MPS概述（2/2）3、MPS的重要作用–主生产计划的质量将大大影响企业的生产组织工作和资源的利用。若主生产计划的质量欠佳，则：–（1）将会影响工厂资源的利用，或是超负荷使用，或是大量劳动力或设备的闲置；–（2）将可能出现很多紧急订单，或造成大量在制品积压，占用大量资金；–（3）将会降低对用户的服务水平；–（4）最终将失去整个计划编制系统的可靠性，不能及时交货，造成经济损失，失去客户，影响市场的占有。–因此，主生产计划编制是MRPII的主要工作内容，主生产计划的编制以生产计划大纲为依据，主生产计划的汇总结果应当等同于生产计划大纲。exit7.2.1MPS的编制步骤编制MPS初步计划批准下达MPS评估MPS初步计划编制粗能力计划合理确定MPS需求数据是否exit7.2.2MPS的编制原则（1/3）•原则1：用最少的项数目进行安排。•MPS应尽可能代表企业的产品系列。如果MPS中的项目数过多，则预测和管理都很困难。因此，要根据不同的制造环境，选取产品结构不同的级，来进行主生产计划的编制，使得在产品结构的这一级，制造和装配的过程中，产品(或部件)选型的数目最少。•下面对三种制造环境MPS应选取产品结构的那一级，才满足最少项目数的原则：•(l)在为库存而生产(MTS)的公司，用很多种原材料和部件制造出少量品种的标准产品，MPS通常是最终产品(如电视机)的生产计划。•(2)在为订单生产(MTO)的公司，用少量品种的原材料和部件，根据客户的要求，生产出各种各样不同品种的最终项目，MPS一般是原材料和部件的生产计划。如飞机，船舶的生产。•(3)在为订单而装配(ATO)的公司，生产具有高度选择性的产品(如轿车等)，这时主生产计划是子装配件(如发动机，车身等)的生产计划。2MPS的编制原则（续）•原则2：只列出可构造项目，而不是一些项目组或计划清单项目•MPS应当列出实际的、独立的，具有特定型号的产品项目，而不是一些项目组。这些产品可分解成具体的，可识别的零件或组件，它应该列出要采购或制造的项目，而不是计划清单项目。•原则3：列出对生产能力，财务或关键材料有重大影响的项目•对生产能力有重大影响的项目，是指那些对生产和装配过程起重大影响的项目。如一些大批量项目，造成生产能力的瓶颈环节的项目或通过关键工作中心的项目。•对财务而言，这里指的是为公司创造最高利润的项目。如制造费用高，含有贵重部件，昂贵原材料，高费用的生产工艺或有特殊要求的部件的项目。也包括那些作为公司主要利润来源的，相对不贵的项目。面对于关键材料而言，是指那些提前期很长或供应厂商有限的项目。•原则4：考虑预防性维修设备的时间•可把预防性维修作为一个项目安排在MPS中，也可以按预防性维修的时间，减少工作中心的能力。7.2.2MPS的编制原则（2/3）2MPS的编制原则（续2）•原则5：对有多种选择性的产品，用成品装配计划(FinalAssemblySchedule，简称FAS)简化MPS的处理•FAS也是一个实际的生产制造计划，它以成品项目或特定的用户配置来描述。它包括从部件和子装配件的制造到产品发货这一部分的生产和装配，如产品的最终装配、测试和包装等。对于有多种选择项的项目，一般将MPS设立在基本部件这一级，用FAS来装配组合最终项目，因而不必预测确切的最终项目的配置，仅根据用户的订单对成品装配制定短期的生产计划。•当采用FAS时，可简化MPS的编制，MPS和FAS的协同运行，实现了从原材料的采购，部件的制造到最终产品的交货的整个计划过程。7.2.2MPS的编制原则（3/3）exit7.3.1什么是需求在ERP中，需求是指对特定产品需要的数量和时间。需求可分为两种：独立需求和相关需求。7.3.2需求的种类及与MPS间的关系（1）需求可分为两种：独立需求和相关需求。独立需求由MPS来编制计划，相关需求由MRP来完成计划编制工作。（2）MPS安排指导生产以满足来自独立需求的需要，独立需求通常是指最终项目，但有时也指维修件，可洗件或工厂自用件，一般是预测而来的。（3）在确定生产计划时，对独立需求，首先要集中几个数据来源。它们是：A.未交付的订货即客户定单，B.最终项目的预测，C.工厂内部的需求，D.服务件，客户可选件和附件，E.还要考虑预防维修所产生的需求。7.3.3与独立需求有关的数据来源的解释（1）未交付的订单:是指那些未发运的订单项目，可以是上期没完成拖欠下来，或是新的指定在本期内要求供贸的项目；（2）预测:是用现有的和历史的资料来估计将来的可能需求；（3）工厂内部需求:是将一个大的部件或成件作为最终项目产品来对待，以满足工厂内其他部门的需要；（4）备件:是指销售给使用部门的一些另部件，以满足使用维护时更换的需要，如电视机厂生产的显象管等；（5）客户的选件和附件:是指销管时独立于成品的，是根据客户的需要而配置的，这些选件也是独立需求。7.3.4准确确定需求的重要性•必须要保证这些需求数据的准确性，否则：–如果过低的估计了需求，则可能造成原材料短缺，临时增加任务使生产周期延长，生产过程失控；–如果估计过高，则可能造成库存品和在制品增加，资源闲置，资金积压。•因此，为了保证MPS的准确和可靠性，以及为其后的MRP打下基础，必须保证需求数据的准确性。exit•1.时区与时界在编制MPS计划时，一般根据需要将计划展望期按顺序划分为三个时区：需求时区（时区1）、计划时区（时区2）和预测时区（时区3），每个时区包含若干个计划周期。不同时区的分割点称为时界或时间栏。下图是某产品单个生产计划在时间上的时区分布关系：7.4.1编制MPS计划的有关术语（1/13）123456789101112131415161718192021计划周期当前时期需求时界计划时界需求时区计划时区预测时区总装提前期累计提前期（采购＋加工）计划展望期或总提前期下图是某产品多个订单计划在时间上的时区分布关系：7.4.1编制MPS计划的有关术语（2/13）时段：12345678910111213141516171819202150台60台30台40台15台35台时间顺序总提前期或计划跨度时区1总装提前期时区2时区3累计提前期（采购+加工）需求时界计划时界某时刻时区的划分，对MPS计划的编制将产生重要的影响（1）在需求时区内，订单已经确定，此时区内产品生产数量和交货期一般是不能变动的；（2）在计划时区内，表明企业已安排生产，产品生产数量和交货期一般也不能由MPS自动改变，需要变动时应有高层领导人员批准；（3）在预测时区内，由于对客户的需求知道得很少，只好利用预测，预测时区内的产品数量和交货期可由系统任意进行变更。7.4.1编制MPS计划的有关术语（3/13）•2.毛需求量毛需求量是指在任意给定的计划周期内，项目的总需求量。在计算主生产计划项目的毛需求量时，要充分考虑该项目所在的时区（需求时区、计划时区和预测时区）。（1）在需求时区内，订单已经确定，客户需求便取代了预测值，此时毛需求量为客户订单数量。（2）在计划时区内，需要将预测需求和实际需求加以合并，此时毛需求量通常为实际需求或预测数值中较大者。（3）在预测时区内，毛需求量为预测值。7.4.1编制MPS计划的有关术语（4/13）主生产计划毛需求量的确定案例如下表所示：7.4.1编制MPS计划的有关术语（5/13）•3.计划接收量计划接收量又称为预计入库量，是指在给定的计划周期内，项目预计完成的总数。在ERP中，未完成的生产订单及未到货的采购订单都被认为是到货日期的“预计入库量”或“计划接收量”，并作为届时可用的库存的一部分来处理。•4.预计可用库存量预计可用库存量指预计未来某个计划周期可用的期末库存量。预计可用库存量与现有库存量不是同一个概念，它要在现有库存量的基础上扣除用于其它用途的已分配量。预计可用库存量=前一周期末的可用库存量+本周期计划接受量-本周期毛需求量+本周期计划产出量7.4.1编制MPS计划的有关术语（6/13）•5.安全库存量安全库存量是指库存量的最低限。设置安全库存量旨在预防需求或供方面不可预料的波动，避免造成生产或供应中断，减缓用户需求与工厂之间、供应商和工厂之间、制造和分配之间的矛盾。充分地利用企业现有的人力物力资源，更好地满足客户的需求。•6.净需求量净需求量是指在任意给定的计划周期内，某项目实际需求的数量。计算独立需求项目的净需求量要综合考虑毛需求量和安全库存量，并考虑期初的结余与本期可以计划产出的数量。其计算公式如下：净需求量=本周期毛需求量-前一周期末的可用库存量-本周期计划接收量+安全库存量7.4.1编制MPS计划的有关术语（7/13）•7.批量规则MPS的计划量并非等于实际的需求量，这是由于在实际生产或订货中，准备加工、订货、运输、包装等都必须是按照“一定的数量”来进行，这“一定的数量”称为MPS批量，确定该数量的规则称为MPS的批量规则。批量规则是库存管理人员根据库存管理的要求和目标权衡利弊后选择的。批量过大，占用的流动资金过多，但加工或采购的费用减少；批量过小，占用流动资金减少，但增加了加工或采购的费用。考虑批量的主要原因是：降低订货成本、降低准备成本、降低运输成本、降低在制品成本。目前，MPS的批量规则主要有：直接批量法、固定批量法、固定周期法和经济批量法。7.4.1编制MPS计划的有关术语（8/13）•（1）直接批量法完全根据实际需求量来确定MPS的计划量，即MPS计划量等于实际需求量。这种批量规则往往适用于生产或订购数量的时间基本上能给予保证的物料，并且所需要的物料价值较高，不允许过多地生产或保存的物料。直接批量法案例如下表所示：7.4.1编制MPS计划的有关术语（9/13）计划周期12345678910净需求量4545607060555075MPS计划量4545607060555075•（2）固定批量法固定批量法是指每次MPS的计划量是相同的或是某常量的倍数，但下达的间隔期不一定相同。该规则一般用于订货费用较大的物料，其案例如下表所示：7.4.1编制MPS计划的有关术语（10/13）计划周期123456789净需求量5030012040105040MPS计划量60600120060000剩余量1040404005045455•（3）固定周期法固定周期法是指MPS计划的下达间隔周期相同，但其计划量却不尽相同。这种批量法一般用于内部加工自制品生产计划，旨在便于控制。该批量法的案例如下表所示：7.4.1编制MPS计划的有关术语（11/13）计划周期123456789净需求量500015040105040MPS