第五章-主生产计划

企业资源计划企业资源计划•ERP的计划体系•主生产计划的基本概念•主生产计划的作用•主生产计划制定原则•主生产计划方案的制定•主生产计划的维护主生产计划管理-主要内容企业资源计划•掌握ERP计划体系•掌握主生产计划的概念与作用•掌握主生产计划的制定过程及各主要环节的任务•掌握制定主生产计划方案的方法•了解主生产计划的维护方式学习目标企业资源计划•ERP中计划的层次最高层:企业经营规划第二层:生产计划大纲第三层:主生产计划第四层:物料需求计划第五层:车间作业及采购作业计划ERP计划体系企业资源计划ERP中的计划体系经营规划物料需求计划能力需求计划采购作业计划车间作业计划生产计划大纲资源需求计划主生产计划粗能力需求计划企业资源计划•主生产计划（MasterProductionSchedule，MPS）通过对企业生产计划大纲的细化，根据客户订单和预测，在企业可用资源的条件下，在计划展望期内，把产品系列具体化，即对最终产品所制定的生产计划。主生产计划反映了如下问题：将生产什么？（一般为最终产品）将生产多少？什么时间开始生产?什么时间交货?主生产计划的概念企业资源计划•主生产计划在整个计划体系中起着承上启下的作用，实现了宏观计划到微观计划的过渡与连接。•主生产计划协调了生产需求与企业可用资源之间的差距，保证了计划的可行性和对企业资源的充分利用。•主生产计划将销售、工程、生产等部门紧密地联系到一起，成为从市场销售到生产制造的桥梁。主生产计划的作用企业资源计划若主生产计划欠佳会出现的不良现象•影响工厂资源的利用，出现超负荷或设备及人工闲置。•出现很多紧急订单或造成大量在制品积压，占用大量资金。•导致对用户的服务水平降低（如造成延期交货）•最终失去整个编制系统的可靠性，不能及时交货，资源浪费、失去客户、影响产品的市场占有率。企业资源计划•最少项目原则——用最少的项目数进行主生产计划的安排。•独立具体原则——只列出实际的、具体的可构造项目，而不是一些项目组或计划清单项目。•关键项目原则——列出对生产能力、财务指标或关键材料有重大影响的项目。•全面代表原则——计划的项目应尽可能全面代表企业的生产产品。•适当余量原则——留有适当余地，并考虑预防性维修设备的时间。•适当稳定原则——在有效的期限内应保持适当稳定。主生产计划的制定原则企业资源计划•一般对象独立需求或资源紧张的物料，在物料主文件中规定。•不同生产类型下的MPS对象备货生产（MTS）——最终产品订货装配（ATO）——组部件订货生产（MTO）——零部件订货设计（ETO）——零件、原材料部件有限种产品多种零部件多种产品有限种部件多种产品有限种零件产品零件MPSMPSMPS主生产计划的对象企业资源计划确定主生产计划需求数据编制主生产计划初步方案编制粗能力需求计划评估主生产计划初步方案可行？下达并执行主生产计划YESNO主生产计划的编制步骤企业资源计划•未交付的订单及客户订单•最终项目的预测•客户备件•用户选样件及附加件•企业内部的需求用户订单用户备件产品预测主生产计划用户选样件内部需要独立需求需求准确主生产计划的需求数据企业资源计划•主生产计划综合考虑独立需求和用户的订单，以决定在计划期每个时段内的总需求（GR），扣除最终产品的在库量（OH）和计划接收量（SR），即得到净需求量（NR），考虑批量规则后，将净需求量调整为计划产出量（PORC），冲销提前期后，即得到计划投入量（POR），而可供销售量（ATP）也被确定。主生产计划完成后，则进入物料需求计划（MRP），以确定较低层次的组件、零件和原材料的需求。制定主生产计划初步方案的基本过程企业资源计划开始计划规则（参数）预测、订单大于安全库存？计算净需求量（NR）计算计划投入量（PRO）确定计划投入期提前期（lT）等结束全部时段完成？YESNONOYES确定计划对象/需求来源设置计划规则（参数）计算计划产出量（PORC）确定计划产出期批量规则（LL）安全时间（ST）计算可供销售量（ATP）计算预计可用库存量（PAB）当前时段t+1安全库存（SS）预计可用库存量（PAB）计算可用库存量（POH）计算毛需求量（GR）已投入的计划计算计划接收量（SR）制定主生产计划初步方案的过程企业资源计划•计划展望期——主生产计划所覆盖的时间范围，一般为3—18个月。对于主生产计划，计划展望期应至少等于项目的总累计提前期或多出3—6个月。•时段——计划展望期的时间周期单位。时段就是时间段落、间隔、时间跨度。•时界——用于表明编制计划的政策或过程发生变化的时点。有需求时界、计划时界。•时区——说明某一计划的产品在某时刻处于该产品的计划跨度内的时间位置。包括需求时区、计划时区和预测时区。主生产计划的计划参数企业资源计划•提前期——完成特定任务的时间周期。如生产或采购提前期、装配提前期、累计提前期等。•批量规则——每次计划安排采购（或生产）的物料数量。有最大批量、最小批量、固定批量、固定周期、直接批量、经济批量等。企业资源计划MPS中的计划量并非等于实际的净需求量，库存管理人员根据库存管理的要求和目标，权衡利弊确定生产或采购的批量。批量过大，则占用流动资金过多，但加工或采购的成本会降低；批量过小，占用流动资金将会减少，但会增加加工或采购的费用。MPS的批量规则主要有：直接批量法固定批量法固定周期法经济批量法批量规则企业资源计划•需求时界（DemandTimeFence,DTF）DTF是需求时区与计划时区之间的分割点，DTF的作用在于标记了预测被废弃的时点。MPS单纯以客户订单需求来驱动，即以客户订单需求作为计划的需求来源。•计划时界（PlanningTimeFence，PTF）PTF是计划时区与预测时区之间的分割点，在计划时界与需求时界之间，包含了实际以及预测的订货，MPS系统不能自动确定MPS的需求，而只能由主生产计划员确认和安排。时界的分类企业资源计划•需求时区——计划展望期起点至需求时界之间的时间区间，一般应略大于产品装配提前期。•计划时区——需求时界与计划时界之间的时间区间，一般应略大于产品累计提前期。•预测时区——计划展望期内需求时区和预测时区以外的时间跨度。时区的划分企业资源计划某产品多个订单在时间上的时区分布关系时段：12345678910111213141516171819202150台60台30台40台15台35台时间顺序计划展望期总装提前期累计提前期（采购+加工+装配）需求时界计划时界某时刻需求时区（时区1）计划时区（时区2）预测时区（时区3）时区的划分企业资源计划时区对主计划的影响需求时区①严格按需求生产：毛需求量=订单量。②严格限制计划调整：计划改变代价极大，需由组织决策者决定是否调整。又称冻结时区。计划时区①按综合需求生产：毛需求量=MAX(订单量，预测量)。②一般限制计划调整：计划变动代价较大，必须由主计划员上报并经组织决策者批准。又称稳定时区。预测时区①按预测生产：毛需求量=预测量或MAX(订单量，预测量)。②不限制计划调整：计划尚未确认，变动无任何代价，由计划员直接决定更改。又称开放时区。时区对制定主计划方案的影响企业资源计划预测量指预测的最终产品需求量。订单量(CO)指最终产品的实际订单量。毛需求量(GR)毛需求是指在特定时段需要生产的项目的数量。由订单或预测综合确定。主生产计划方案的指标体系企业资源计划可用库存(POH)指安排新计划前现有库存满足需求后剩余的产品数量。可用库存=前期预计可用库存量+计划接收量-毛需求量净需求量(NR)指为弥补需求或计划的缺口必须安排计划生产的产品数量。净需求量=安全库存-可用库存量计划接收量(SR)指正在执行的计划将在计划展望期内预计完成的产品数量。计划接收量=计划产出量主生产计划方案的指标体系企业资源计划计划产出量(PORC)根据净需求量和批量规则确定的应计划生产完成的产品数量。计划产出量={净需求，批量规则}计划投入量(POR)根据计划产出量、规定的提前期及物品的成品率等计算出来的投入数量称为计划投入量。说明“什么时间下达计划”。计划投入量={计划产出量，提前期}计划投入日期=计划产出日期-提前期主生产计划方案的指标体系企业资源计划预计可用库存(PAB)指满足本期需求后剩余可供下一期使用的产品库存数量预计可用库存量=可用库存量＋计划产出量可供销售量(ATP)每期库存或计划安排中尚未作出订单承诺的产品数量。首期：ATP=前期预计可用库存量+计划产出量+(期间)计划接收量合计-(期间)订单量合计其它：ATP=计划产出量+(期间)计划接收量合计-(期间)订单量合计期间是指连续两次计划之间的时间间隔主生产计划方案的指标体系企业资源计划•例：某产品，市场需求情况见下表，若订货或生产或消耗均在每时段起点开始，计划参数如下：前期可用库存：16台安全库存：5台装配提前期：1周批量规则：固定批量20台需求时界：第3周计划时界：第7周试根据需求与预测情况编制该产品主生产计划。时段12345678910预测量10201030181532252020订单量20251025201035201820计划接收10主生产计划方案的制定示例企业资源计划类别012345678910预测量10201030181532252020订单量20251025201035201820毛需求量GR20251030201535252020计划接收量SR10可用库存POH166-1911-1916-29-14-14-14预计可用库存PAB16621112121611666净需求量NR2424434191919计划产出量PORC40402040202020计划投入量POR40402040202020可供销售量ATP6151552固定批量：批量=20，倍增；主生产计划方案的制定示例企业资源计划类别012345678910预测量10201030181532252020订单量20251025201035201820毛需求量GR20251030201535252020计划接收量SR10可用库存POH166-19-5-25-15-10-30-20-15-15预计可用库存PAB166555555555净需求量NR241030201535252020计划产出量PORC241030201535252020计划投入量POR241030201535252020可供销售量ATP6-15552直接批量：批量=净需求；主生产计划方案的制定示例企业资源计划类别012345678910预测量10201030181532252020订单量20251025201035201820毛需求量GR20251030201535252020计划接收量SR10可用库存POH166-19366-14416-19266预计可用库存PAB166463665641646266净需求量NR241924计划产出量PORC657065计划投入量POR657065可供销售量ATP6周期批量：D＝(期间)毛需求合计＝220；批量=经济周期=3时段；主生产计划方案的制定示例企业资源计划类别012345678910预测量10201030181532252020订单量20251025201035201820毛需求量GR20251030201535252020计划接收量SR10可用库存POH166-19388-12405-20277预计可用库存PAB166483885540547277净需求量NR241725计划产出量PORC676767计划投入量POR676767可供销售量ATP62-32经济批量：D＝(期间)毛需求合计＝220；批量=经济批量=67；主生产计划方案的制定示例企业资源计划•计划状态（=PORC）计划正在制定中，ERP系统可自动任意修改，又称开放状态。•确认状态（POR=FPO）计划已被确认和批准，ERP系统不能轻易修改计划，修改需提供例外报告，又称冻结状态。•执行状态（FPO=SR）计划正在执行中，ERP系统不能修改；所需的下层物料的库存被保留，该物料AL增加。