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1******乳业有限公司乳品生产的CCP讲师：2004年12月28日2乳品生产的CCP一、HACCP的概念1、什么是HACCP2、HACCP的含义3、危害的含义1）危害的种类2）危害的程度3）危害分析4）关键控制点5）HACCP的七点原则二、案例分析（以酸奶产品为例）1、酸奶的生产工艺流程2、酸奶生产的质量控制1）原辅料的质量控制2）包装材料及容器的选择3）原辅料及包装材料的质量控制点3、生产加工过程中的关键点的控制1）工艺的选择及设备的选型2）生产前环境卫生的清理3）生产设备的CIP清洗和杀菌4）标准化和混料过程5）热处理杀菌过程6）均质过程7）接种、发酵过程8）翻缸冷却9）充填10）贮藏、运输过程4、成品的质量控制及HACCP3一、HACCP的概念1、什么是HACCPHACCP直译为危害分析关键控制点H——Hazard危害A——Analysis分析C——Critical关键C——Control控制P——Point点2、HACCP的含义2．1是一套对产品质量进行控制的相对简单的规则2．2利用这一套产品固有工艺进行逐步分析2．3注重整个过程的操作，特别是注重关键点控制2．4对整个系统能否正常运行负责3、危害的含义：是指对消费者的健康造成不可接受的影响的生物性、化学性和物理性及危害因素。3．1危害的种类：A．生物性危害如：致病菌、病毒、寄生虫等危害。B．化学性危害如：农药、杀虫剂、清洗剂、抗生素、重金属等危害。C．物理性危害如：玻璃、金属、塑料、石头、木屑、昆虫等危害。43．2危害的程度a高危险性b中c低a严重严重性b中度c轻度3．3危害分析是指对食品原料及每步生产过程危险性和严重性作分析及评估。4、关键控制点是指所有会关键地影响产品生物性、化学性和物理性等危险性的生产步骤或程序。5、HACCP的七点原则5．1确定与食品生产过程有关的潜在危害，从产品的生产加工到销售网点，估计危害发生的可能性，确定控制预防措施。5．2确定生产加工操作步骤点，这一点被称为关键控制点，用它可以消除或减少危害产生的可能性。5．3建立严格的控制，可以满足确保关键控制点能够在控制之中。5．4建立一个监督控制系统，通过定时检测与观察，监督关键控制点的控制。5．5建立修正活动，当监督系统指出的特定的关键控制点不能有效控制时，应采取修正措施。55．6建立考核体系，以确认HACCP系统在有效运作。5．7建立文献档案，包括所有的程序和记录。二、案例分析（以酸奶产品为例）1、酸奶的生产工艺流程生鲜牛奶或奶粉标准化混合糖+稳定剂等预热50—60℃均质15-20MPa92-95℃5分钟或135℃3—4秒杀菌或灭菌冷却至接种温度42—45℃接种发酵+香精+色素充填于零售容器发酵冷却到18—20℃冷却入库冷藏充填入库冷藏与果料混合入库冷藏与合成香料混合充填入库冷藏凝固型搅拌型大罐中发酵原味酸奶、果味酸奶原味酸奶原料酸奶果味酸奶62、酸奶生产的质量控制2．1原辅料的质量控制原辅料的选择：A．生鲜牛奶a．乳固体脂肪和蛋白质含量相对稳定且波动很小b．微生物数量尽可能低（一般控制在20000MPN/100ml以内）c．奶中不含抗生素d．奶中不含抑制乳酸菌生长的酶或化学物质e．在使用前可以已知奶的规格指标B．奶粉（全脂奶粉、全脂加糖奶粉、脱脂奶粉）a．预先知道奶粉的各项指标b．奶粉的成份具有一致性C、稳定剂预先知道稳定剂的种类及编号D、果料、果汁a.预先知道果汁、果料的种类b.包装形式E、香精、色素F、酸味剂G、发酵剂a.预先知道发酵剂的种类b.贮存条件H、白砂糖72．2包装材料及容器的选择A．预先知道包装材料的材质B．预先知道贮存条件及外包装形式C．预先知道清洁及卫生状况例如：玻璃瓶清洗程序2．3原辅料及包装材料的质量控制点2．3．1微生物学检验a．所有原辅料、包装材料总菌数在所要求的范围内b．大肠菌群在所要求的范围内c．致病菌不得检出2．3．2理化学检验a．所有原辅料不得含有抗生素b．所有原辅料及包装材料不得有异味、异物c．原料乳的脂肪、蛋白质、总乳固体和固型物使用前必须检验d．原料乳的酸度、热稳定性必须达标e．辅料的特征指标如溶解度、杂质度等必须达到控制指标以内3、生产加工过程中的关键点的控制3．1工艺的选择及设备选型（已客观存在）3．2生产前环境卫生的清理（“6S”运动）3．3生产设备的CIP清洁和杀菌上瓶浸泡（NaOH溶液）浓度为2%温度为80℃左右瓶外刷洗（碱液）瓶内刷洗（碱液）R．O水冲洗83．3．1清洗的五大因素a．清洗剂b．清洗液浓度c．清洗时间d．清洗温度e．清洗流量3．3．2管道安装是否合理及清洗程序都会影响清洗效果3．3．3管道设备采用哪种杀菌方式如杀菌温度、杀菌时间都会影响杀菌效果3．4标准化和混料过程a．检验混合料中的蛋白质，脂肪和总固体含量以及混合料的酸度变化b．控制搅拌时间、温度、水合时间c．控制定容d．控制过滤3．5热处理杀菌过程a．选择杀菌条件b．控制热处理的最高温度和最低温度c．达到最高温度和最低温度所需的时间d．传热介质与待杀菌原料的温差3．6均质过程a．控制均质压力b．控制均质温度3．7接种、发酵过程a．生产传代菌种时应控制其微生物指标和理化指标9b．接种时乳温c．控制定容d．控制过滤e．接种时间f．发酵温度g．发酵时间h．发酵期间及终点PH或酸度i．发酵环境j．发酵终点温度3．8翻缸冷却a．控制翻缸后的温度b．控制翻缸后的酸度c．控制翻缸的时间d．翻缸后粘度的变化e．控制翻缸后的搅拌速度3．9充填a．充填间环境卫生及设备卫生b．包装材料质量（理化和微生物）c．充填时产品的温度、酸度、口感与风味d．封口质量e．生产批号f．充填前后微生物指标103.10贮藏运输过程a．冷库的温度及卫生状况b．产品的温度降低5℃时所需时间c．产品在运输过程中的温度变化情况d．产品在卖场存放的温度及时间4、成品的质量控制及HACCP酸奶的成品质量控制指标因其具体品种不同而有所差异，总体而言，各个国家均对酸乳成品的以下指标作出规定：脂肪含量、总乳固体（或非脂乳固体）含量、酸度和微生物指标（总菌数、大肠菌群、致病菌等）其他指标如含糖量、酸乳特征菌数，重金属（如AS）含量、蛋白质含量等，它们随各国食品法规不同而略有差异，归根结底均为一个共同的目的，为消费者提供健康的名符其产的产品，为达到这一目的，不仅仅要保证上述所提到的各项指标均得到合理控制，也要保证生产操作人员的健康水平及其对食品生产卫生知识的掌握程度，以避免人为污染，换句话讲，酸乳生产系统必须具有一套完整合理的质量控制和保障系统。应当指出是使用HACCP方法并不能排出一切安全问题，这种方法主要是用来提供信息，而运用这些信息可以决定如何更好地控制所存在的可能危险。换句话讲，关键在于操作及管理人员是否严格遵守生产操作要求和管理制度，保证每批产品质量稳定且具有可追溯性，同时及时分析处理所得信息，做到预防为主。11三、酸奶的感观缺陷酸奶的感观缺陷可分为如下三类：1、由外观变化产生的缺陷。2、风味与芳香味的缺陷。3、硬度与粘度的缺陷。（一）、变化产生的缺陷影响酸奶外观最重要的缺陷如下：（1）天然酸奶的缺陷缺陷原因沉淀由于酸生成过度引起乳清分离对凝胶体的机械振动总干物质含量低在搅拌型酸奶中混入空气发酵由酵母及大肠菌群引起污染外观不清洁泥、尘埃等表面上形成菌落或菌膜酵母或霉菌增殖外观陈腐不新鲜干燥的表面上形成膜在表面上由于冻结形成冰晶包装不卫生包装破损运输过程中不注意乳脂线没均质化或均质化不充分包装盖的内侧凝聚水滴温度和气压变化大12（2）果味酸奶及加味酸奶产生的缺陷缺陷原因色泽异常由于添加着色用的果汁或合成果实后加热而引起果汁变色色泽浅淡外观不均匀着色料造成果实颜色变色色泽非常淡的香料及果料搅拌不充分搅拌不适宜（二）风味与芳香味方面的缺陷缺陷原因色泽异常鲜乳的饲料味苦味酸奶长期贮藏菌种的蛋白分解活性强能分解蛋白质的污染菌增殖焦味、加热味乳的过度加热处理不清洁的酸味乳酸菌野生株或者大肠菌群等污染的发酵剂酵母味酵母引起污染不新鲜、无芳香味乳酸球菌的单方增值非常短时间的发酵或非常低的浊度培养生产成的芳香成分少总乳固体低的乳生产非常强的粘液奶粉味、骨胶味添加乳粉过多浓缩过度毫败味由污染菌引起脂肪分解由牛乳不充分的加热处理等原因引起的干酪味蛋白分解菌的污染（例如霉菌类）氧化味光线的影响、金属离子的催化作用冷藏1-2日后自然产生氧化味（没有光和金属的影响）高酸度（过剩酸味）培养中、培养后酸化过度低酸度培养中产酸非常低乳中存在生长抑制物噬菌体对酸奶发酵剂的污染13果味酸奶及加味酸奶生产的缺陷缺陷原因不自然的风味使用非常高浓度的果料与香料合成香料甜味过剩添加蔗糖过剩产品异常、淡而无味添加影响风味的变质原料由于中和造成的果实酸钝化果料与浓缩香料的过度加热处理果实浓缩阶段中不适宜（三）硬度与粘度的缺陷（1）静置型酸奶硬度上的缺陷缺陷原因乳清分离、沉淀冷却前酸奶酸化过度容器剧烈移动冷却不充分发酵剂酸生成能力高乳加热温度低稀粥状、柔软乳的蛋白质含量低发酵剂接种量非常少短时间培养完全凝固前凝胶体的机械振动电裂、裂开由机械振动引起凝胶体球形龟裂14（2）酸奶粘度的缺陷缺陷原因砂状凝胶体粒子收缩：乳过度的加热乳在非常高的温度与压力下均质化乳过度浓缩过多添加乳粉及搅拌不充分培养中振动（即从生产工程中过早地取出）在38℃以上搅拌凝胶体，接着于38℃以上温度保温发粘发生粘液的菌污染由酸奶发酵剂生成粘液酸奶发酵剂中添加产生粘液的菌株在非常低的温度培养酸奶发酵剂胶状、骨状味使用不当的稳定剂大量添加稳定剂稳定剂没完全混合容器内分层（下部是乳清，上部为凝胶体）混入空气：强冷却泵搅拌：凝胶体非常激烈的搅拌酸奶总干物质含量低香料和果料没完全浓缩及冷却不分流短时间冷藏发酵剂粘液生成少