从技术走向管理一线生产主管训练

*全面规范化管理训练系列*2010-12V11从技术走向管理一线生产主管训练讲师：LUKELEE*全面规范化管理训练系列*2010-12V12管理基本认知质量检验管理阶段统计质量管理阶段现代质量管理阶段生产效率：人类社会诞生~16世纪末工业革命16世纪末工业革命~20世纪初20世纪初~九十年代20世纪九十年代~今生产效率：生产效率：生产效率：管理思想：管理思想：管理思想：管理思想：*全面规范化管理训练系列*2010-12V13强调作业过程：强调管理的核心环节：强调对人的管理：强调管理者个人作用：强调管理的本质：管理定义的多样化*全面规范化管理训练系列*2010-12V14生产管理者的定位作业人员班组长车间主任部长厂长总经理(董事长)科长*全面规范化管理训练系列*2010-12V15生产管理者的定位*全面规范化管理训练系列*2010-12V16班前准备规范化作业准备人机料法环生产准备作业流程*全面规范化管理训练系列*2010-12V17作业准备之班前会实施1、班前会的目的2、班前会实施流程与内容第一步：第二步：第三步：第四步：第五步：如：未完成的任务；未达成的目标；事故与异常；现场变化点；以上情况的反省与要求；第六步：*全面规范化管理训练系列*2010-12V18优化生产排程生产排程排程原则排程法则外部原则内部原则FCFS先到优先SPT最短作业时间优先EDD交货期最早优先STR剩余时间最短优先MOR剩余工序最多优先RAN随机排序Johnson算法Palmer算法关键工件法CDS算法线性规划法*全面规范化管理训练系列*2010-12V19优化生产排程之单一制造单元排序单元排程又被称为“n个作业——单台工作中心的问题”或“n/1”，理论上，排序问题的难度随着工作中心数量的增加而增大，而不是随着作业数量的增加而增大。例：n个作业单台工作中心排序问题。在一周的开始，有5位顾客提交了他们的订单。原始数据为：订单（以到达的顺序）加工时间/天交货期/天ABCDE3426156792*全面规范化管理训练系列*2010-12V110单元生产排程的排序方法★1、先到优先（FCFS）：按订单送到的先后顺序进行加工。★2、最短作业时间优先（SOT）：这个规则等同于最短加工周期优先。★3、交货期优先(Ddate)：最早交货期最早加工。★4、剩余时间最短优先（STR）：剩余时间是指交货期前所剩余时间减去加工时间所得的差值。*全面规范化管理训练系列*2010-12V111优化生产排程之双制造单元排序：Johnson算法S.M.Johnson于1954年提出了一个排序方法，其目的是极小化从第一个作业开始到最后一个作业为止的全部流程时间，规则包含下列几个步骤：*全面规范化管理训练系列*2010-12V112案例：某纸箱厂滚动排程作业流程原纸用量与库存核查（ERP预运算）滚动三日出货计划公布（销售12：00前）滚动三日出货计划输入（销售10：00前）物料到货异常情况反馈（采购17：00前）预配纸计划公布（技术17：00前）工艺与设备异常情况反馈（工艺、设备17：00前）滚动三日出货预测计划修正（销售17：30前）截止17：00前订单录入ERP（销售17：30前）设备与人力负荷计算（ERP运算）物料供应评审（采购18：00前）出货与装载计划编制（PMC18：00前）物料需求计划编制（ERP运算）后工序排序（PMC18：00前）技术方案评审（技术18：00前）后工序排序修正与确认（PMC18:30前）排序计划公布（PMC19：00前）前工序排序（PMC19：00前）设备负荷计算（ERP运算）前工序排序修正与确认（PMC19:30前）排序计划公布（PMC20：00前）班前会导入（20：00前）滚动三日出货预测计划输入（销售10：00前）计划变动后工序排序原则：第一原则：按小时与经济批量排序第二原则：紧急定单优先第三原则：重要客户优先第四原则：短周期定单优先前工序排序原则：第一原则：按小时与经济批量排序第二原则：调整次数最少第三原则：后序紧急需求优选第四原则：分类存量管制策略*全面规范化管理训练系列*2010-12V113作业准备之班前会实施2、班前会实施流程与内容第七步；如：当天生产任务的特点；生产中可能发生的危险与预防措施；关键工艺及变更工艺操作；质量特性及判断标准；成本管控相关规则。第八步：第九步：第十步：*全面规范化管理训练系列*2010-12V114班中控制标准化——从“浪费”开始的策划生产运作不平衡生产场地和设备布局不合理生产换型时间长人员和设备效率低设备维护不到位工作场地缺乏组织生产场地和设备布局不合理工艺设计不合理生产系统不稳定过度依靠人力来发现错误缺少合理的过程监控生产场地和设备布局不合理工作现场缺少规范人员及设备的配置不合理没有考虑人机工程学生产系统不稳定生产运作不平衡换型时间长生产计划不协调市场反应迟钝工艺设计与产品设计不协调生产场地与设备布局不合理没有正确了解客户要求生产运作不平衡*全面规范化管理训练系列*2010-12V115班中控制标准化——绩效分解的思考*全面规范化管理训练系列*2010-12V116生产绩效的保障——班组控制标准化产值目标在班组执行层面保障人机料法环测产值目标在管理业绩层面保障设备综合利用能力OEE保障生产制造周期LT保障A、设备故障率降低B、产能负荷能力上升C、节拍性作业能力提升D、多技能操作能力提升E、质量一次成功率提升F、物料周转率提升G、计划滚动能力提升H、生产平衡性能力提升I、标准化作业能力提升*全面规范化管理训练系列*2010-12V117生产过程管控与改善生产浪费——管控点：综合利用率=负荷率×设备运转率×实际运转率×一次合格率基层数据记录：〈设备运行状况记录表〉+〈流转卡〉班中控制管制点之一：生产浪费管制*全面规范化管理训练系列*2010-12V118生产过程管控与改善生产浪费——管控点：综合利用率综合利用率的描述性分析方法——生产日报表*全面规范化管理训练系列*2010-12V119班中控制标准化100工序110秒/个100工序210秒/个100工序310秒/个100第1个的时间第100个的时间100工序110秒/个工序210秒/个工序310秒/个100第1个的时间第100个的时间班中控制管制点之二：生产进度管制*全面规范化管理训练系列*2010-12V120生产过程管控与改善生产进度——管控点：按期转序率=按期转序数量（或节拍批次）/总数量（或节拍批次）基层数据记录：〈流转卡〉按期转序率的描述性分析方法——倾向性分析：A、把各工序各流转批实际按期转序率取平均，将若干平均值按时间序列绘制成坐标折线图；B、将折线各波峰相连，形成趋势上外覆线，将折线各波谷相连形成趋势下外覆线；C、取两外覆线中间绘曲线，得生产倾向线，并据次展开倾向性分析。*全面规范化管理训练系列*2010-12V121班中控制标准化班中控制管制点之三：制造质量管制风险和管理成本优化方向制造质量策划进程制造质量持续改进方向*全面规范化管理训练系列*2010-12V122班组质量控制策划*全面规范化管理训练系列*2010-12V123生产过程管控与改善制造质量——管控点：流通合格率=各工序一次合格率相乘基层数据记录：〈流转卡〉单元流通合格率的描述性分析方法——倾向性分析投入100件S1S2S3S4一次产出82件报废10件不良返工5件不良返工2件退上工序1件S1工序良品率（90）/100=90%S2工序良品率（90-6）/90=93.3%S3工序良品率（84-2）/84=97.6%成功交付90件成功交付84件成功交付82件成功交付82件S4工序良品率82/82=100%0件不良*全面规范化管理训练系列*2010-12V124班中控制标准化班中控制管制点之四：安全环境管制整理:整顿:清扫:清洁:素养:*全面规范化管理训练系列*2010-12V125现场管理实质在现场管理中，我们不厌其烦地教育员工做整理、整顿、清扫，其目的并不只希望他们将东西摆好、设备擦干净而已；最主要的是在于通过细琐单调的动作中，潜移默化，改变他们的思想，使他们养成良好的；进而能依照规定的事项（厂规、厂纪，各种规章制度，标准化作业规程）来行动，变成一个有高尚情操的真正优秀员工。*全面规范化管理训练系列*2010-12V126环境管理标杆的标准一、作业区、生产区与物流区等三类区域区分清楚，划线标识明确，生产区内生产物料准备区、呆滞物料缓存区、工盛具等辅助区划分明确、现场物料存放数量标准化、物流配送路线目视化。*全面规范化管理训练系列*2010-12V127环境管理标杆的标准二、导入无尘或少尘化作业管理，所有地面例行拖擦达到基本无目视灰尘及水油迹，设备保持整洁如新。*全面规范化管理训练系列*2010-12V128环境管理标杆的标准三、以动作经济性原则优化现场物品定置管理，实现所有物品均定置并有标识，且能被作业人员遵守。*全面规范化管理训练系列*2010-12V129环境管理标杆的标准四、生产工艺、质量、安全及效率管理实现目视化，管理信息一目了然并被员工遵守。*全面规范化管理训练系列*2010-12V130生产过程管控与改善安全环境——管控点：环境等级评价等级一未管理状态等级二局部有管理等级三大部分有管理，但不尽合理等级四管理合理且无遗漏等级五形成制度，证明可持续保持及改进A、确定等级B、界定现场项目地面通道及定置线设备物料物料存放架墙面，窗户等垃圾、废料箱吊具还包括：工具、工具箱、周转车、盛具、工作凳、工装、电控设施、管气路、清洁工具等*全面规范化管理训练系列*2010-12V131开展建立检查规范，执行例行检查督导A、拟订联合检查标准*全面规范化管理训练系列*2010-12V132开展建立检查规范，执行例行检查督导B、定期现场检查C、记录与整改问题D、脑力激荡问题宣贯E、改进与标准化*全面规范化管理训练系列*2010-12V133生产管理者的定位部属主管行动绩效*全面规范化管理训练系列*2010-12V134第一步：部属需求把握：马斯洛需求层次理论（1）五种需要象阶梯一样从低到高，按层次逐级递升。（2）一般来说，某一层次的需要相对满足了，就会向高一层次发展，追求更高一层次的需要就成为驱使行为的动力。相应的，获得基本满足的需要就不再是一股激励力量。（3）同一时期，一个人可能有几种需要，但每一时期总有一种需要占支配地位，对行为起决定作用。各层次的需要相互依赖和重叠，高层次的需要发展后，低层次的需要仍然存在，只是对行为影响的程度大大减小。*全面规范化管理训练系列*2010-12V135需求与讯号G需求层次讯号生理需求l常请病假，工作常迟到l感觉身体衰落；工作活力不足，感觉疲倦l常吃药l常忽略工作安全程序l衣着随便，不修边幅安全需求l缺乏信心，常感觉没把握l看来心事重重，怀疑自己能力l常讨论薪资低、生活水平低、无法赶上别人l常询问退休及保险问题l抱怨与牢骚特别多l不原承担风险l不原承担额外责任l无法迅速做决定，遇事拖延l与人谈话很少注意对方*全面规范化管理训练系列*2010-12V136需求与讯号归属需求l参与很多团队活动l注意仪表与服装l容易接受他人的领导及意见l喜欢与人相处l看到大家在一起谈天就会参与l不太会拒绝别人l愿意接受批评与建议l不喜欢一个人做事尊重需求l摆列各种奖杯、奖状l衣着出众，有时华丽l当有人说不好时，会变得很好辩l不易接受他人批评l寻求更重要的职责l乐于向他人建议l喜欢接受绩效标准的衡量l喜欢超纵话题l自认胜人一筹l对未达成任务的人没有耐心l对别人的感觉不敏锐l在会议中与领导讨论，容易与人争执*全面规范化管理训练系列*2010-12V137需求与讯号自我实现l不依赖他人，能独立作业l对他人有耐心l感觉很安全，非常自信l受上级监督程度最底l愿意接受有挑战性的机会l很容易接受授权l不喜欢老做一件事l喜欢东想西想，点子很多l不安于现状*全面规范化管理训练系列*2010-12V138第二步：目标绩效确立：期望理论基础努力绩效加薪升职表扬期望值效价激励的力