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企業的生產模式大致分為兩種，一種是接單式生產，一種是存貨式生產。對於接單式生產而言，MRP就有點殺雞焉用牛刀的感覺。故，有些ERP軟體設計出了針對接單式生產的LRP計畫，可以專門解決此類生產問題，同時，也能解決插單問題。一、LRP基本運算邏輯1、節假日的設置。一般企業，不可能一年365天，天天工作。所以，安排生產計畫，首先，要把節假日等設置好。如圖，我們假設每個星期休息一天，星期天為休息日。在考慮生產計畫和採購計畫時，系統默認是安排生產計畫，考慮節假日；安排採購計畫時，不考慮節假日。2、前置天數與檢驗天數。檢驗天數是指，一批貨生產完成或者供應商送料後，要花多少時間才能檢驗完成。前置天數是指我假設今天要求供應商到貨，則我要在什麼時候告訴供應商，我要貨，即，我要在幾天前下採購定單。對於工單來說，就是為了保證工單在某日完成，則我應該提早幾天通知開工。這提前的天數，就是前置天數。3、BOM和物料的結構和定義。在物料清單（BOM）和物料基本資訊裏，定義了一些計畫常用的資訊。如前置天數、檢驗天數等，物料是採購件或著自製件等內容。瞭解，以上基本資訊後，我們來舉個例子，看看如何來推算日期。假設有一定單，要生產A100套，24日交貨。1、如何計算A的完工日期呢？24日要交貨，則23日要入庫，而入庫之前，檢驗還要花一天時間，所以，22日必須完工。又因為，22日為節假日，所以，完工日期要提前一天，即21日完工。2、如何計算A的開工日期呢？因為前置天數為3天，所以，A產品18日應該開工。3、那B又該何時完工、開工呢？工單A在18日開工，則17日，自製件B必須到位；檢驗又要花二天時間，所以，B必須在15日完工。而15日為節假日，則必須在14日完工。同理，因為前置天數為5天，所以，必須在9日開工。4、採購件C要什麼時候入庫呢？因為工單A在18日開工，則17日採購件必須到位，又因為其檢驗要花一天，則交貨日期因為16日。而其前置天數為5天，則至少在11日就應該下訂單考慮供應商，我在16日，要這批貨。因為採購件是不扣除假期的，所以，在此處計算的時候，我們沒有扣除假期。5、D、E為採購件，計算同C類似，這裏由於時間關係，就不做具體描述了。你可以先自己計算一下，然後在系統裏跑一遍，看看計算結果是否準確？”“接下來，我們來看一下數量的計算。在講解數量計算前，我們先要知道什麼叫做LRP運算的九大量。下面，我依次講解一下，這九個量要對比記憶、瞭解，才能弄清楚這幾個量之間的關係。1、計畫銷售量。這是跟銷售預測模組聯繫起來的，是指還未完成的銷售預測數量。2、計畫生產量，是指已經生成LRP生產計畫，還未生成工單的數量。3、計畫採購量，是指已經生成LRP採購計畫，還未生成請購單的數量。4、計畫領料量，是指要生產“計畫生產量”裏規定數量的產品，需要領用多少材料？這在ERP中，有個專業的名詞，叫“相依需求”。5、預計領料量，是指未完工工單，應領未領的材料數量。6、預計生產量，是指未完工工單，還未完工的成品、半成品數量。7、預計進貨量，是指已經採購，但還未入庫的材料數量。8、預計銷貨量，是指未結束銷售定單，應銷未銷數量。9、預計請購量，是指已經下了請購單，但是還沒有生成採購單的數量。這九個量，構成了LRP運算的基礎。我們仔細看一下，這九大量中，可以分為兩類，一類是可以使得庫存增加，另一類可以使得庫存減少，這兩類資料的差額，即為淨需求的數量，若考慮庫存，則把庫存數量減去，即為需採購或需生產的數量。我們分別舉一例子說明。假設，我有產品，今年預計銷售2000套，已經銷售500套，則計畫銷售數量為1500；已經計畫要生產300套，但還未投產；該產品現在在生產線上有200套正在生產；庫存數量還有100套。此時，我們跑一下LRP生產計畫，以銷售預測為來源，看看，還有生產多少套產品。我們可以套用以下這個模型：出計畫銷售2000-500=1500+計畫領料+預計領料+預計銷貨減去入計畫生產300+計畫採購+預計請購+預計生產200+預計進貨從以上這個模型我們可以看出，若不考慮庫存數量，則我們還要生產1000套產品，若我們考慮庫存數量的話，則還要生產900套產品。假設，現有一訂單需要材料B500KG，已經建立生產計畫，無其他生產計畫要用到此材料，則B材料計畫領料500KG；在採購計畫中，已經安排要採購B200KG；未完工工單中，還需領用材料B200KG；已經下採購單，但供應商還未送貨的B有100KG；生產部門已經下了請購單，但是，採購還沒有下給供應商的B有100KG。在，倉庫中，還有200KG的B庫存。出計畫銷售+計畫領料500+預計領料200+預計銷貨減去入計畫生產+計畫採購200+預計請購100+預計生產+預計進貨100則此時，通過LRP計算出來的淨需求為：300。若考慮庫存的200，則實際只需購買100KG的B即可。”“LRP基本計算邏輯瞭解後，我們來看一下LRP具體的操作流程及注意點。這各個ERP之間，都是大同小異的，只是功能多少的差別而已。”“操作流程的示意圖如下：二、LRP作業重點1、LRP來源可以有多種，最常見的計畫工單和銷售訂單。2、LRP生成生產計畫。（1）可以一對一生成，也可以選擇多張來源單據同時生成。但是，來源單據必須都審核過的。（2）若一張銷售訂單單身有多條記錄，則可以選擇，是整張訂單都生成生產計畫，還是就訂單單身的一條記錄生成生產計畫。（3）計畫批號自動生成，系統有張對應的表格，此表格保存這計畫批號對應的來源單號。（4）生產計畫的日期根據檢驗天數和前置天數推算，數量根據九大量的關係推算。3、生產計畫調整（1）生產計畫單身又分幾個子單身，可以查詢不同的內容。包括：九大量關係表，相應需求表，生產計畫表。九大量關係表，反映即時的九大量關係，若發現生產數量有誤，可用此表檢查錯誤；相應需求表，是按BOM展開的需求，即工單的單身，此表只用來查詢，對此表做任何的修改，不會影響其他的操作；生產計畫表，可以查到要生產什麼東西，生產多少數量，什麼時候完工，預計什麼時候開工等資訊，此表可以做修改，下面的任何操作，都以此表的資料為准。（2）一般情況下，不建議在此對生產計畫進行調整。若發現計畫有錯誤，可以重新運行LRP生產計畫作業。4、鎖定生產計畫（1）系統很多地方都會用到“鎖定”功能，其主要作用如下：一是資料有更新或保留時，不會沖掉“鎖定”的資料，以供比較。如：我在生產計畫裏，發現一筆生產計畫有誤，此時，我若把此筆生產計畫鎖定，重新用LRP生成生產計畫，則原來的生產計畫仍然存在，可以前後比較，找出正確的計畫，若不鎖定，系統發現來源單號相同，則會先刪除已經存在的一筆生產計畫，再生成一筆計畫。二是確定哪些單據要進行操作，如此處的“鎖定”生產計畫，就表示有哪幾筆生產計畫已經確定，可以轉換成生產訂單了。5、發放LRP工單（1）此處可以選擇發放全部生產計畫的工單呢，還是發放生產計畫已經鎖定的工單。（2）是否合併。此選項是指是否對同品號的單據合併。如有兩個生產計畫，同品號，對此兩個生產計畫，要否合併成一張工單。若要合併，要注意一點，合併後的工單，不會有來源單號，也就失去了使用LRP的優點，故，一般是不建議合併。（3）發放成功後，會清除“生產計畫調整作業”中的生產計畫資訊，目的是為了防止相關計畫被重複生成及防止資料量過大，維護困難。若要查詢具體的資訊，可以查詢“批次計畫檢索表”，此報表存儲了所有的LRP計畫，包括生產計畫和採購計畫，根據上面所說的“計畫批號”進行存儲。6、維護工單，是對工單的相關資訊進行修改，確認。這裏要注意，若我們是按工單來生成LRP採購計畫的話，此處的生產數量、預計開工日期等資料的修改，會影響採購計畫的發放。7、審核工單，對維護好的工單，進行審核。只有審核過的工單，才能領料，才能作為LRP採購計畫的發放來源。8、利用LRP生成採購計畫（1）此計畫的來源要注意：一是可以根據生產計畫調整作業中的資訊得來，即生產計畫調整作業，若修改了相應的資訊，如預計開工日，生產數量等內容，會影響此筆作業；二是不考慮生產計畫調整作業中的內容，資料直接來源於銷售訂單或工單，根據這些起源單據的內容推算。具體用哪種方案，是仁者見仁，智者見智。一般來說，企業剛開始上線或者計畫更改比較大的時候，建議用第一種方式；若企業生產計畫已經比較穩定，系統運行比較次數的話，可以採用第二種方式。（2）其他功能跟利用LRP生成生產計畫類似，其採購日期，交貨日期根據前置天數和檢驗天數推算，數量根據九大量推算。（3）計算數量時，可以選擇淨需求或者毛需求。淨需求就是指考慮九大量後在結合庫存數量得出的需求量，跟MRP裏的淨需求量有一定區別；毛需求不考慮其他因數，只考慮生產數量和BOM裏用料的多少。若選擇毛需求，還可以選擇要否生成淨需求量和九大量，作為決策的參考。（4）還可以設置，是否考慮損耗率。這不同公司有不同的需求，有些公司把損耗率都轉移到供應商身上，規定供應商要送百分之幾的備品，這時，運算時就不用考慮損耗率。9、採購計畫調整（1）此跟生產計畫調整功能基本相同，只是多了一個按鈕，叫採購計畫維護。也就是說，系統建議再此處對採購計畫進行維護，而不建議，在生產計畫調整時，對生產計畫進行維護。10、鎖定採購計畫，其功能跟鎖定生產計畫相同。11、發放LRP採購單（1）此處要說明一下，就是此處可以選擇是發放生成請購單，或者直接生成採購單。這要進行區分，原主要是跟客戶需求分不開。有些公司制度規定，一定要由請購單才能生成採購單。還有，可能由於有些物料沒有設置主要供應商，則在請購單中還可以進行維護。（2）有時候，為了簡便起見，不走採購計畫，而直接從工單利用LRP生成採購計畫。12、請購單、採購單日常維護。