卓越生产管理

卓越生产管理－－现场5S管理实务您是用铅笔还是圆珠笔来管理企业？？制造业中产品成本的50%-80%是在制造现场发生，因此现场管理水平的高低直接影响着工厂管理的效率和竞争力，直接影响产品质量、成本、交货期、安全生产和员工士气，企业的现场管理干部不仅承担着这些重要任务，还要上下沟通协调。？？要成为优秀的企业，企业领导必须正视这一点：车间的基层干部是工厂不可或缺的人力资源，优秀的班组建设是世界级工厂提升管理效率的重要部分！现场就是市场！目前，中国企业已越来越重视生产与现场运作的管理，越来越关注企业管理最终执行层和操作层-----车间班组的建设，越来越渴望能够学习直接有效的经验和了解优秀现场的管理。第一部分、企业为什么引进5S?5S谁不会？不就是打扫卫生，大扫除嘛。在选择采购合作中的4个问题:1-工厂怕看；2-产品怕查；3-永远救不完的火；4-精美的样品，马虎的批量。做事随意，没有规矩。有了规矩，弄虚作假，不守规矩。遵守规矩，却总是做不到位。斜坡小球：企业下滑的止动力。5S管理的精髓是：人的规范化地、物的明朗化人--规范化事--流程化物--规格化您看到了什么？仪容不整、物品堆放杂乱、物品随意摆放、物品缺少标识、地面脏污及灯光灰暗是很多企业普遍存在的现象，在这些企业里，常常发现员工找不到工具、通道不畅、机器抛锚等现象，经常听到管理员说“员工素质真差”等话，整个企业士气不振，工作效率及产品品质低下。为此，企业苦恼不已!对比，一目了然。在勘察企业生产现场所见到的现象：作业现场/文件管理/安全设施/办公用具与优秀企业对比找差距：生产现场/工具的形迹/现场作业管理/管理目标/管理实况/日生产实况/安全设施一家工厂的实景图作业规范的工厂现场规范标示齐全5S解决以下问题：现场物品杂乱无章生产、质量不稳定区域没有合理规划操作流程、公司规章制度没办法很好的贯彻员工质量意识差没有凝聚力记住：有品质，才有市场。第二部分、怎样进行现场诊断和分析1、流程分析分析哪些工艺流程不合理，哪些地方出现了倒流，哪些工序可以简化和取消。案例：仓库怎么放2、生产改进分析生产、工作环境是否能够满足生产、工作需要和人的生理需要并提出改进意见。有些企业的环境只能满足生产的需要，却不能满足人的生理需要也是不行的。如：噪音、灰尘、有害气体、易燃易爆品、安全隐患等，所有这些不利于人的生理、心理和情绪的因素都应该加以改善。3、合理布局分析车间的平面布置和设备、设施的配置是否合理，有无重复和过长的路线。4、确定合理方法研究工作者的动作和工作效率，分析人与物的结合状态，消除多余的动作，确定合理的操作或工作方法。5、落实补充办法分析现场还缺少什么物品和媒介物，落实补充办法。现场除了设备和产品以外，还需要有工位器具，如果没有这些东西，现场也会混乱不堪，设计工位器具是一门学问，要发动人人动脑筋。工序看板系统通过以上对现场状况的分析，就可以针对现场状况改进生产过程的组织管理和工作方法，使生产过程合理化、科学化，从而提高生产效率。操作#1操作#2操作#3K流动方向K=拉式生产中看板K=空的生产中看板拉动不工作开始工作良好的现场管理是：生产均衡、调度有方；作业标准、质量保障；隐患消除、设备正常；物料定置、流动通畅；节能降耗、安全预防；原始记录、信息流畅；作业环境、洁美明亮；纪律严明、士气高昂。TRASHTOWELSGLOVESTOOLS现场诊断的重点搬运搬运非常重要，搬运占整个产品加工时间的40－60%，现场85%以上的事故都是在搬运过程中发生的，所以搬运是非常重要的。停放停放的时间越长，无效劳动就越长，这纯粹是浪费。质量、场所环境与操作者的动作质量、场所环境和操作者的动作都是一个学问，要减少操作者的无效动作。第三部分、什么样的企业适合引进5S？答案是：所有的企业，不论性质、行业、规模。世界各地的生产管理及其它研究机构未发现有任何企业不适合采用5S。不论是高科技的生物制药和PC，还是传统的机械和纺织，亦或是食品和化妆品，5S都能为之贡献良多。不管企业的现状是“运行良好”，还是“问题缠身”，5S都会对其发展有所助益。我们企业有下列“症状”吗？a)急找东西，心里烦燥b)桌面零乱，工作不便c)积物满屋，心情压抑d)穿着不整，有碍操作e)找个东西，翻遍抽屉f)环境脏乱，情绪不佳g)忙无头绪，延误事务h)仓库混乱，帐物不符i）东西杂乱，占用空间i)设备积尘，备件满地j)道路堵塞，无法通过k）厕所恶臭，掩鼻出入5S的来历？5S是5个日文首字母的缩写，这5个日文词为“Seiki”（整理）、“Seiton”（整顿）、“Seiso”（清扫）“Seiketsu”（清洁）和“Shitsuke”（素养）。－7S－8S－9S。。。美国版本的5S为“Sort”（分类）、“Stable”（稳定）、“Shine”（光洁）、“Standard”（标准化）和“Sustain”（坚持）。尽管有名称的差异，每个S的定义实质与实施主旨却完全相同。推行5S的八大误区1：我们公司已经做过5S了(形、神)。2：我们的企业这么小，搞5S没用。3：5S就是把现场搞干净。4：5S只是工厂现场的事情。5：5S活动看不到经济效益。6：工作太忙，没有时间做5S。7：我们是搞技术的，做5S是浪费时间。8：我们这个行业不可能做好5S。第四部分、5S推进的步骤1S－整理：分清要与不要去除不要的物品目的：●腾出空间，空间活用●防止误用、误送●塑造清爽的工作场所三清原则：清理、清除、清爽生产过程中经常有一些残余物料、待修品、待返品、报废品等滞留在现场，既占据了地方又阻碍生产，包括一些已无法使用的工夹具、量具、机器设备，如果不及时清除，会使现场变得凌乱。要有决心，不必要的物品应断然地加以处置。步骤一、做好事前准备；步骤二、首先丢弃不要的东西；步骤三、物品要与不要的区分，以时间区分，规定数量；步骤四、实行目视整理。锤子扳手螺丝刀121081210812108实施要领：⑴自己的工作场所(范围)全面检查,包括看得到和看不到的⑵制定「要」和「不要」的判别基准⑶将不要物品清除出工作场所⑷对需要的物品调查使用频度,决定日常用量及放置位置⑸制订废弃物处理方法⑹每日自我检查开始整理1、请您把如下东西请出工作台：报纸、杂志、茶杯、无用书籍、扑克、书包、围巾……2、请您把如下东西请出办公室：外衣、私用物品、饭盒、水果、点心、运动鞋、棋类……3、请您把如下东西请出车间：由设备拆下的包装箱、私用车辆、与生产无关的旧物品、运动器具、旧的无用家具、垃圾、废报纸杂志、废零件…...4、请您把如下东西请出仓库：垃圾、废包装箱、废弃物、生活用品、个人用品……利用程度必需的程度（使用频率）保存方法低过去一年都没有使用的物品在过去的6~12个月中，只使用一次以上的物品扔掉保存在远处中在过去的2~6个月中，只使用过一次的物品一个月使用过一次以上的物品保存在工作区域的中间位置高一周要使用一次的物品每天都要使用的物品每小时都要使用的物品保存在工作现场附近或随身携带红牌子作战的实践顺序▲红牌子的制作方法整理后-案例--流程管理/文件清理/作业面（现场实景照片）小小游戏---变化2S－整顿：零时间找到需要工作现场整齐有序原则一、必要品的分类原则原则二、运用标识指明物品存放处的原则，实行目视化的整顿、看板作战原则三、安全的原则原则四、人体工学的原则，动作距离力求缩短/动作的基本原则/单元生产做不会乱的整顿[预防整顿]目的：●工作场所一目了然●整整齐齐的工作环境●消除找寻物品的时间●消除过多的积压物品实施要领：⑴、前一步骤整理的工作要落实⑵、流程布置,确定放置场所⑶、规定放置方法、明确数量⑷、划线定位⑸、场所、物品标识整顿的三要素：场所、方法、标识放置场所：1、物品的放置场所原则上要100%设定2、物品的保管要定点、定容、定量3、生产线附近只能放真正需要的物品放置方法：1、易取2、不超出所规定的范围3、在放置方法上多下工夫TOOLS标识方法：放置场所和物品原则上一对一标识现物的标识和放置场所的标识某些标识方法全公司要统一在标识方法上多下工夫整顿的三定原则：定点、定容、定量定点：放在哪里合适定容：用什么容器、颜色定量：规定合适的数量TOOLS规定放置场所（定点）1、只存放有用的；2、依使用频率，来决定放置场所和位置；3、人机工程学；4、用标志漆颜色划分通道与作业区域；5、不许堵塞通道；6、限定高度堆高；7、不合格品隔离工作现场；8、不明物撤离工作现场；9、看板要置于显眼的地方，且不妨碍现场的视线；10、危险物、有机物、溶剂应放在特定的地方；11、无法避免将物品放于定置区域时，可悬挂“暂放”牌，并注明理由时间。划线定位1、色带宽度参考标准。①主通道：10cm②次通道或区域线：5～7cm2、通道宽度参考标准。①纯粹人行道：约80cm以上②单向车通道，W车+60cm以上，（W车最大宽度）③双向车通道，W车1+W车2+90cm以上3、划线定位方式：①油漆②胶带③磁砖④栏杆4、颜色表示法。①黄色：一般通道、区域线②白色：工作区域③绿色：料区、成品区④红色：不良品区警告、安全管制等确定放置容量（定容）确定容量依据：1.位置离工作现场远近；2.日使用频数多少；3.搬运易繁程度；4.现场空间大小；5.部品的保管性等。确定容量原则：1.便于生产；2.无用工时最低；3.现场整齐；4.安全。确定容量要点：1.一旦确定，就是法规；2.文件化；3.经常检查。规定放置方法确定放置方法应考虑的几个方面：1）简单、易行；6）分类放置，同类集中；2）取拿方便；7）立体放置，提高容率；3）防错装置；8）容量限制，一目了然；4）先进先出；9）总体外观整齐划一；5）标识清楚；10）看板管理。遵守保管规则应考虑的内容：1.定置、定容、定法标准化；2.标准内容醒目化；3.确定维持规定的方法；4.确定物品周转、流通办法（取、放、检查）5.确定最小库存与定容的关系；6.明确保管人员的责任；7.建立信息沟通渠道；（库存信息、定容信息）8.建立并严格执行检查制度。3S－清扫：即点检，发现不正常将工作场所清扫干净。保持工作场所干净、亮丽的环境。清扫目的：●消除赃污，保持职场内干干净净、明明亮亮。●稳定品质。●减少工业伤害。清扫工作场所，使之整洁干净▲决定清扫方法▲准备清扫工具▲实施清扫清扫后-案例–工作现场/通道畅通/储存货物/职员办公（现场实景照片）实施要领：责任化、制度化⑴、建立清扫责任区(室内、外)。⑵、执行例行扫除，清理脏污。⑶、调查污染源,予以杜绝或隔离。⑷、建立清扫基准,作为规范。实例分享：资料文件的“清扫”。公共区域的“清扫”。设备的“清扫”。4S：清洁第一先诀：要求是使设备和工具能正常使用；建立有效的方法确保每个人都遵循相同的理念工作。清洁的“三不”原则：不恢复脏乱不制造脏乱不扩散脏乱5S：素养改变员工行为提高员工素养养成良好习惯成为企业文化的一部分制定礼仪守则，实施各种培训：通过晨会等手段，提高全员文明礼貌水准。培养每位成员养成良好的习惯，并遵守规则做事。开展5S容易，但长时间的维持必须靠素养的提升。实施要领：⑴、制订服装、仪容、识别证标准。⑵、制订共同遵守的有关规则、规定。⑶、制订礼仪守则。⑷、教育训练（新进人员强化5S教育、实践)。⑸、推动各种精神提升活动（晨会、礼貌运动等）。+6S：安全事前的预防监督“安全”推行的要领实施安全生产教育目视安全管理安全为了生产、生产必须安全安全含义：消除隐患，预防事故。安全分类：人身安全产品安全设备安全机密安全事故分类：火灾事故机械事故电器事故化学品泄露事故爆炸事故跌、碰伤事故中毒事故劳保事故产品事故事故隐患举例1：火灾事故1.乱扔烟头;2.电焊无安保;3.电线老化,乱接临时线;4.瓦斯泄露;