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如何提高生产力降低生产成本有效的现场改善方法主要内容一、当今生产时代的特征二、何谓浪费三、提高生产力的要点和技法四、排除浪费的七大手法五、现场设备自主保全活动一、当今生产时代的特征1/2制造业更注重于追求“零库存、短交期、生产设备处于较高的稼动率和开机率”。即：制造业唯有设法提高“时间生产力”，才能提高企业的附加价值。一、当今生产时代的特征2/2为了适应客户“物美价廉、品种丰富、数量充足”的要求，制造厂必须做到：1.具有一个能够适量、适时地提供商品的必要的生产体制。2.对环境的应变的能力，做好稳健经营的布局。二、何谓浪费1.浪费的三种形态不合理（勉强）员工或设备的负荷过重，导致疲劳的动作及作业超过能力界限的负荷状态——设备易出故障、易导致安全与品质问题。不节省（浪费）为创造附加值，导致生产成本增大有能力，但工作量呈现不饱和状态——工序匹配性差、存货多、七大浪费不均衡上述两种浪费的结果，生产时间计划不规则超负荷、不饱和状态呈差异状态——生产计划混乱、生产不平准二、何谓浪费2.现场常见的问题生产能力过剩——设备折旧存货过剩——资金积压时间等待——人员工资不必要的搬运——搬运工具、批量报废增加不正确的处理及多余动作——效率降低生产不良及设备故障三、提高生产力的要点和技法a.全员参加着手展开b.重视源流管理c.解决以往的盲点d.强化对多品种少量生产之应变能力e.重视积少成多的小改善f.促进零件、产品、方法等方面的改善g.促进机械、设备、治工具等的改善三、提高生产力的要点和技法制造技术的提高是降低成本的关键手段三、提高生产力的要点和技法丰田生产方式认为：过剩生产力的消减是最重要的。只要消减了人员的过剩，就意味着消减了劳务费用，从而降低了因生产过剩、库存积压和固定资产追加的浪费产生的追加成本。增加一个人的费用不仅仅是这个人的工资，还包括这个人应得的各种待遇和使用空间。四、排除浪费的七大手法1/71.平准化生产由于是尽可能均一化的制造产品，因此，可避免设备与人员过剩的问题。可达到减少制造过多、库存等待浪费。丰田认为：我们宁愿象乌龟那样慢而稳定，也不愿意象兔子那样快而不稳四、排除浪费的七大手法2/72.U字型配置U字型配置可有效的缩小无效的步行、不必要的搬运、人的移动。可达到减少库存、搬运、等待等动作的浪费。四、排除浪费的七大手法3/73.防呆处置将自然剔除不良、失误、安全的“自动防误”带到工程内，以发现不良。四、排除浪费的七大手法4/74.自动化一旦发生异常，自判断、立即停机、且检出不良。不仅可确保防止继续产生不良品，并且使得拥有多工程、少人化成为可行。可达到减少生产不良、过产、等待等浪费。四、排除浪费的七大手法5/75.快速换型可以达到减少等待、过产、库存等的浪费。四、排除浪费的七大手法6/76.拥有多工程一人操作多台设备，提高生产效率。减少等待、搬运等的浪费。四、排除浪费的七大手法7/77.动作经济原则通过对作业动作进行分析，减少由此产生的浪费。丰田公司认为：许多工厂中任何时刻有85%的工人没有工作。具体分布为：5%的人看不出来是在工作，25%的人在等待着什么，30%的人在为增加多余库存而工作，25%的人在按照低效的标准或方法在工作作业者动作的构成有附加值真正的作业。15-22%无附加值作业。15-25%纯粹的浪费。50-60%动作经济原则的四个核心在作业中同时使用双手。解放双手，且保持不处于等待状态将基本动作单元的次数减至最少。重组动作顺序，改善作业台，工具，材料放置的方法。将各个动作间的距离缩至最短。使动作更加轻松，容易。动作的经济原则动作省力原则动作舒适原则动作省时原则动作简化原则作业动作改善的原则降低等级原则：尽量使用最轻松而又能达到目的的低等级动作五、现场设备自主保全活动1/8所谓自主保全就是打破设备保养与我无关的旧习惯，自己的设备由自己来维护。发现问题，寻求根源解决问题。决不能采取遮掩的方式去对待。五、现场设备自主保全活动2/8自主保全的七步骤步骤1：初期清扫透过清扫可以使设备的潜在缺陷显现出来清扫的要点：●事先确认安全事项●操作员要把清扫当作自己的工作●彻底除去常年的污垢●打开未曾开过的盖子，彻底清扫各个角落●有必要的地方要拆除●不仅清扫设备本身，搬运设备、电气箱等附属设备阿也要彻底清扫五、现场设备自主保全活动3/8自主保全的七步骤步骤2：发生源及困难部位的对策透过对困难个所的改善，培养改善设备的能力，加强信心活动的目标：●切断发生源●改善清扫困难部位●体验改善的快乐五、现场设备自主保全活动4/8自主保全的七步骤步骤3：制作清扫及给油基准确定行动基准：●要做什么●在何处●怎么做●为什么要做●其频率为何五、现场设备自主保全活动5/8自主保全的七步骤步骤4：总点检推进方法：●总点检教育的准备●实施总点检教育训练●制定点检项目、点检手册●实施总点检●制定日常点检基准●引入目视化管理五、现场设备自主保全活动6/8自主保全的七步骤步骤5：自主点检推进方法：●管理项目的再检讨以零故障、零不良为目标●与保养部门点检项目的分担●点检周期五、现场设备自主保全活动7/8自主保全的七步骤步骤6：整理、整顿，标准化重点放在人的动作，创造“人员容易做的自主保养程序”，明确现场的管理对象：●现场的物流基准●标准作业基准●作业标准基准●资料数据的标准化●模具、治具、工具、量具管理基准●备品管理基准●工程品质保证基准五、现场设备自主保全活动8/8自主保全的七步骤步骤7：自主管理的彻底落实活动的目的：●从改变设备、改变人员显现成果的活动，制定继续迈向无限挑战的自主管理的计划●向零故障、零不良的目标挑战，并积极参与源流管理著名丰田生产方式的基本观点丰田生产方式的基本思路---非成本主义·以制造为中心：售价=成本+利益，成本中的不合理部分加在消费者身上。-----成本主义·以顾客为中心：利益=售价-成本，实现增大利润的目的，着眼点放在减低成本上。---非成本主义著名丰田生产方式的基本观点消除所有的不合理现象，实现［零浪费］·消除企业内部的各种浪费与扩大外延发展，赢得利益相比，恰好抓住了增加利润的关键。·减少一成的浪费，就等于增加一倍的销售额所谓5WHY提问丰田生产方式是靠积累和发扬丰田人的重复五次为什么，不断接近科学的态度而形成的。·机床为什么会停—1.机器超负荷，保险丝断了—2.因为轴承润滑不充分—3.因为润滑油泵供油不足—4.因为泵轴磨损摇晃了—5.没加装过滤器进了粉屑工厂现场4种主要不良现象工厂怕看1.厂区环境堪忧2.车间满地油污3.生产现场象菜场细节决定成败，月晕效应工厂现场4种主要不良现象产品怕查1.时有发生的用户退货2.外观质量总是差那么一点3.相同产品比看总有不一致被发现4.生产中不易找到适当的作业标准书对照检查5.部门间总是扯不清的判定标准工厂现场4种主要不良现象永远救不完的火1.总是到发货当日才知道库存不够2.总是机器出故障时才有人来修理3.总是使用空运，总说对不起4.总是抱怨工人素质太差不能保证质量顺应环境，不断学习，弥补不足