搜索
关键工序（特殊工序）：工序的加工质量不易或不能通过其后的检验和试验充分得到验证，这种工序属于关键(特殊)工序。由行业来界定，如喷漆、焊接、热处理、等。本公司的关键工序有：热处理、喷漆、焊接等。重要工序（关键工序）：对产品质量起决定性作用的工序。它是主要质量特性形成的工序，也是生产过程中需要严密控制的工序。顾客经常抱怨，废品率高，与配合尺寸较密切，由公司自己界定。本公司的重要工序有：冷镦、热处理、镀锌等策划结果（流程图、策划表）必须与本公司其他要求相一致。a)策划的现场文件（作业指导书、控制计划）应明确产品加工的质量目标和技术要求。b)应针对具体的产品明确所需的文件（记录）、资源的要求（设备、模具、量具），在控制计划中体现。车间、检验中心应得到量产品的作业指导书、控制计划。c)应明确各工序的检验、试验要求及抽样准则，如首件是每班/每天/每批的首件，对应的是末件，首件（是首三件，首五件不同）。中间巡回抽检的频次应按一定的时间间隔或一定的数量间隔。d)产品实现过程应提供哪些记录（首巡检、工序监控记录）。特殊特性ISO/TS16949:2002中:特殊特性：--可能影响到产品的安全性或法规的符合性、配合、功能、性能或其后续过程的产品的特性或制造过程参数。7.2.1.1顾客指定的特殊特性组织应证实在特殊特性的指定、形成文件和控制方面符合顾客要求。所有的特殊特性都应包括在控制计划中。如果顾客有特殊的定义和符号，应与相符合。过程控制文件如FMEA、控制计划和作业指导书中，应用顾客的特殊特性符号或供方的等效符号或说明来加以标识，以表明对特殊特性有影响的那些过程步骤。注2：最初，顾客可能确定特殊特性，并标识它们。特殊特性可从任一产品特性类别上加以识别，如尺寸、材料、外观或性能等。定义:非主要特性通用汽车公司福特汽车公司克莱斯勒汽车公司指这种产品特性:在可预料的合理范围内变动不太可能显著影响产品的安全性、政府法规的符合性、配合/功能不采用不采用专用术语符号标准无定义：主要特性（与安全或法规无关）指这种产品特性：在可预料的合理范围内变动可能显著影响顾客对产品的满意程度（非安全性或法规方面），例如配合、功能、安装或外观，或者制造或加工此产品的能力制那些对顾客满意程度重要的产品、过程和试验要求，其质量策划措施应包括在控制计划之中。指确认受控过程的特定特性，并因此要求统计过程控制（SPC）测量过程稳定性、能力，控制零件寿命。是指限于那些在（生产）零件图样、工具和夹具及辅助工装程序方面的强制验证，但现行过程控制不须强制的最关键特性专用术语符号配合/功能-F/F重要特性-SC无菱形-〈D〉五边形-〈P〉通用汽车公司福特汽车公司克莱斯勒汽车公司定义：主要特性（与安全或法规有关）指这种产品特性：在可预料的合理范围内变动会显著影响产品的安全特性或政府法规的符合性（如：易燃性、车内人员保护、转向控制、制动等），排放、噪音、无线电干扰等等指那些能与政府法规符合性或车辆/产品功能安全性并包括在控制计划之中需要特殊生产者、装配、发运、或监控的产品要求（尺寸、规范、试验）或过程参数安全特性被定义为工程部分标明的适用于零件、材料和装配作业的规范或产品要求，它需要特殊生产过程控制以保证符合政府和车辆安全、排放、噪音或防盗要求专用术语符号安全/符合S/C关键特性-CC盾形-S影响产品的安全性或法规要求的符合性的产品特性或过程参数。影响产品的配合/功能或由于其它原因需要控制和形成文件（如顾客要求）的那些产品特性或过程参数有合理预计的变差，且不大可能严重影响产品的安全性、政府法规的符合性及配合/功能的那些产品特性或过程参数。SC重要符号关键符号S一般工序：按作业指导书操作，自主检验。重要工序：1、除一般工序要求外，应全数检验或增加检验频次或画控制图（P图、平均极差图）。2、关键工序使用的设备应定期作能力认可。能力认可：设备能力指数，即cmk值的认可；精度认可。3、关键工序使用的量具应考虑作测量系统分析。4、关键工序使用的模具应适当进行维护保养。5、关键工序的人员应保持相对稳定，并定期培训，持证上岗。关键工序：1、除重要工序要求外必须对关键工序的工艺参数（如温度、时间、湿度、压力、电流、电压等）进行连续监控，应界定“连续“的定义。1工序质量控制的严格程度应视产品的类型、用途、用户的要求、生产条件等情况而有所区别，允许结合本企业的具体情况，使用不同的控制方法。2关键工序的质量控制以加强过程控制为主，辅以必要的多频次的工序检验，质控人员与质量管理人员对现场操作负有监督的责任和权限。3应从工序流程分析着手，找出各环节（或分工序）影响质量特性的主要因素，研究控制方法，配备适当手段，进行工序过程的系统控制。关键工序应遵循“点面结合”的原则，在系统控制的基础上，对关键环节进行重点控制。4应根据产品的工艺特点，加强工艺方法的试验验证。制定明确的技术和管理文件，严格控制工艺参数及影响参数波动的各种因素，使工序处于受控状态。5关键工序操作、检验人员要经过技术培训和资格认证。6关键工序所用工艺材料、被加工物资应实行严格控制，必要时应进行复检。使用中的各种测量系统应定期分析、调整和更换，保证其精度在规定的范围内。7必须使用经确认合格的模具、工装、设备和计量器具，并积极采用先进的检测技术和控制手段，对影响质量特性的主要因素进行快速、准确的检测和调整，力争实现自动控制，以减少人的因素引起的质量波动。8应对工作环境（尘埃、温度、湿度等）进行控制，满足工艺文件的要求，必要时应加以验证。影响关键、重要工序的主要因素通常取决于影响过程质量的诸因素,即人们熟悉的人、机、料、法、环、测(5M1E)等六个因素。因此,控制关键、重要工序的产品的加工质量,可以通过控制影响过程能力的六个因素来实现。关键工序的操作、检验人员必须经过定期考核和培训，并持有上岗操作证。对有特殊要求的关键岗位，必须选派经专业考核合格、有现场质量控制知识、经验丰富的人员担任。明确规定关键工序操作、检验人员应具备的专业知识和操作技能，进行理论和实际操作的考核，各项成绩应填入考核档案，合格者发给相应的上岗操作证。任何生产制造过程都离不开人员的操作，即使是先进的自动化设备,也还是需要有人去操作和管理。对于手工操作比重大的过程或工序来说，例如手工焊接、喷漆、检验等，往往操作人员的技能和质量意识是关键因素，它是产品产生不合格或不良的主要原因。对于那些由人员起主导作用的过程或工序，更需要通过加强对人员的管理来控制质量。具体管理内容1)明确不同岗位人员的能力需求,确保其能力是胜任的。从教育、培训、技能和经验四个方面确定任职或上岗资格,并实施资格评定,尤其是对参与关键过程、特殊过程以及特殊工种工作的人员应按规定要求或技艺评定准则进行资格认可,保证其具有胜任工作的能力。2)提供必要的培训或采取其他措施,以满足并提高岗位人员任职能力。培训包括质量意识、操作技能、检测方法、统计技术和质量控制手段等。3)鼓励员工参与,以加强对过程的控制和改进,主要包括:①明确每个员工的职责和权限。②确保岗位人员了解相应层次的质量目标,以及本职工作与实现目标的关系,意识到所承担工作和所执行任务的重要性，明确本工序不良产品给下道工序带来的危害。③必要的授权,如有权获得必要的文件和信息,有权报告不合格并采取纠正措施等。④鼓励开展QC小组活动,促进员工自我管理、自我提高和自我改进的能力。机器设备是保证过程或工序生产符合技术要求的产品的重要条件,尤其是自动化程度较高、有定位或自调装置的设备（网带炉、自动冷镦机、自动制钉机、装配机等）,它们对于确保过程或工序质量起着关键的作用。对于一般的通用设备来说,机器设备的精度保持性、稳定性和性能可靠性等,都会直接影响到加工产品的质量特性的波动幅度。具体管理内容1.关键工序使用的设备、仪器仪表和工艺装备，必须符合工艺规程的要求。2.新制、改进或大修后的设备和仪器仪表应按其技术条件验收，经调试、鉴定合格签证后，方可正式投入使用。工艺装备必须按规定进行验收、验证（或试用）合格后，方可使用。3.设备必须完整、配套，配有显示（或自动控制）工艺参数的检测、计量仪器仪表。各种供监控用的仪表，一般应按其功能分别设置。必要时，还应配备工艺参数自动记录仪和安全报警装置。4.制订和执行设备、工艺装备的维修保养，仪器仪表的定期检定、校准制度。设备主管部门应建立设备使用、点检、维修和校准的技术档案。工装主管部门应对主要工装建立使用维修技术档案。制定设备维护保养制度，包括对设备的关键部位的日常点检制度，确保设备处于完好状态。5.制订定年度保养计划，按规定做好设备的维护保养，定期检测设备的关键精度和性能项目。日常保养：作业者负责（日常检查、保养记录表）。定期保养：周保养、月保养、季保养、年保养等（定期检查报告）。6.规定设备和设施的操作规程，确保正确使用设备(设施)，并做好设备故障记录。7.正确的操作操作员应进行培训，并持证上岗。具体管理内容1)对现场使用的各种物料的质量应有明确规定,在进料及投产时,应验证物料的规范和质量,确保其符合要求。2)易混淆的物料应对其牌号、品种、规范等有明确的标识,确保可追溯性,并在加工流转中做好标识的移植。3)检验状态清楚,确保不合格物料不投产、不合格在制品不转序;4)做好物料在储存、搬运过程中的防护工作,配置必要的工位器具、运输工具,防止磕碰损伤。5)物料堆放整齐,并坚持先进先出的原则。具体管理内容1材料的采购文件应明确规定物品规格、材质和技术要求，必要时，还应提出质量保证的要求。2重要材料应严格按规定的技术要求择优定点采购。采购部门选点时，必须经质量管理部门组织有关部门人员对供应厂进行质量考察，并经试用验证认可后才能定点。3进厂材料必须有制造单位的合格证明文件，重要材料必须按规定复验，无合格证或复验不合格的材料禁止入库和使用。4超过保管期限的材料必须按规定重新复验，办理延期使用文件，经审批后方可使用。5应提供符合使用要求的贮存场所和配套设施，并建立严格的保管、标志、发放、使用和回收制度。6使用中的各种槽液（清洗剂）、介质等材料必须按技术文件的要求进行定期分析，保证其成分在规定的范围内。对不符合技术要求的槽液和介质等应进行调整或更换，不合格者不准用于生产。7采用新牌号的重要工艺材料应进行试验及生产验证，提出试验验证报告，经主管部门组织鉴定审批后方可使用。作业方法包括对工艺方法和操作方法的选择与确定,具体可包括对工艺流程的安排、过程或工序之间的接口,以及对加工的环境条件、装备和工艺参数的选择,并包括对各过程或工序的岗位操作方法的确定等。在本公司,作业方法对过程或工序质量的影响,主要来自两个方面:一是制定的加工方法,选择的工艺参数和工艺装备等各项因素的正确性和合理性。例如,热处理时间、网度、温度;装配速度，冷镦等工艺参数的选择;工艺的编排和衔接;工装模具的制造、鉴定和保管等都直接影响着过程或工序质量。二是贯彻、执行工艺方法的严肃性。不严格贯彻执行工艺方法或违反操作规程会导致工序能力降低,甚至发生质量事故和人身安全事故,不但会影响产品质量,也会影响生产进度和企业的经济效益,因而在现场管理中必须严格工艺纪律。工艺规程和技术文件1关键工序的工艺规程除明确工艺参数外，还应对工艺参数的控制方法、试样的制取、工作介质、设备和环境条件等作出具体的规定。2工艺规程必须经验证认可并符合有关标准。主要工艺参数的变更，必须经过充分试验验证或多方论证合格后，方可更改文件。3对关键工序，根据不同产品的技术要求和工艺特点，可在工序流程的必要环节设置控制点，进行重点控制。控制点可按零件的质量特性、工序或设备来设置。对控制点应进行工序质量分析和验证，找出主要影响因素，明确控制方法，并进行连续评价。控制点的工艺文件应包含质量控制的内容，如对控制的项目、内容、方法、检测频次、检查方法、记录及测定人员等做出具体规定。工艺