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TeachingIETeachingMaterialMaterialTotalProductionImprovementSystemENG建构新的生产方式---创造最适生产模式TPS目标TeachingIETeachingMaterialMaterial1.精益生产（LeanProduction，简称LP）是美国麻省理工学院数位国际汽车计划组织（IMVP）的专家对日本“丰田JIT（JustInTime）生产方式”的赞誉之称.2.拉动式(pull)准时化生产(JIT)3.全面质量管理4.团队工作法（Teamwork）5.并行工程（ConcurrentEngineering）1.60年代起源于美国的PM（预防保全），经过日本人的扩展及创新，于81年形成了全公司的TPM（全面生产管理），-从意识改变到使用各种有效的手段，构筑能未然防止所有灾害、不良、浪费的体系（最终达成：「0」灾害、「0」不良、「0」浪费的体系）-从生产部门开始、到开发、营业、管理等所有部门1.从最高领导到第一线作业者全员参与2.TPM生产方式：1.JIT生产方式：TotalProductionSystem概论TeachingIETeachingMaterialMaterialTotalProductionSystem概论TPSTeachingIETeachingMaterialMaterialTPS概念:指的是成本低,品质好,速度快的一种追求综合效率最高的生产方式.生产要素人,机,物,法生产系统转换产品服务管理技术效率衡量指标:1.Productivity2.Quality3.Cost4.Delivery5.Safety6.MoraleTotalProductionSystem概论TeachingIETeachingMaterialMaterial何为TPS:1.TPS以高附加价值为目标,发展出全公司的生产组织.2.每人每小时产能3.库存日数量4.生产周期达到TPS的三项途径:1.由现场干部主导的省人化管理2.硬体自动化技术3.软体的适时适量生产体系TotalProductionSystem概论TeachingIETeachingMaterialMaterial由现场干部主导的省人化管理:1.排除浪费2.制程分析改善3.新生产方式(使用最有效的方法提供給客戶產品)4.生产周期时间5.标准作业指导书负责能力强的现场干部/部门人员的主观能动性TotalProductionSystem概论TeachingIETeachingMaterialMaterialTotalProductionSystem概论硬体自动化技术:1.机器串联技术(減少搬運及重復性的浪費)2.STEPBYSTEP(一步一步來_3.预防保养4.防呆装置5.自动传送,自动停止高强的机械化/自动化制造技术TeachingIETeachingMaterialMaterial软体---适时适量生产体系:1.看板的规则2.因市场方式3.非计划主导型态之生产方式4.减少库存5.零换模作业可靠绩优的协力厂商/利用统计技术,进行5W2H以及ECRSTotalProductionSystem概论TeachingIETeachingMaterialMaterialTPS与传统方式的差别:1.现场干部的职责2.生产计划的拟定3.生产线的布置4.生产形态5.半成品库存管理6.换模作业的次数时间7.机械化的目标8.作业姿势9.效率管理TotalProductionSystem概论TeachingIETeachingMaterialMaterial现场干部的职责:1.传统方式用现有的人完成目标产量2.TPS方式:用最少的人完成目标产量生产计划的拟定:1.传统方式:生产排定生产计划展开排程2.TPS方式:以接近客戶需求端发出指令TotalProductionSystem概論TeachingIETeachingMaterialMaterial生产形态:1.传统方式采用大批量生产方式2.TPS方式:采用小批量生产方式半成品库存管理:1.传统方式:安心的储放在制程中2.TPS方式:有库存就有理由进行改进TotalProductionSystem概論TeachingIETeachingMaterialMaterial换模作业的次数时间:1.传统方式以大批量生产减少换模次数2.TPS方式:将换模时间缩短至最短机械化目标:1.传统方式:采购市场上泛用设备2.TPS方式:以制程需求安排设备机械TotalProductionSystem概論TeachingIETeachingMaterialMaterial作业姿势:1.传统方式单能工固定化的作业安排2.TPS方式:多能工移动化作业安排效率管理:1.传统方式:重视人及设备的最高效率2.TPS方式:周期性作业完成目标产能TotalProductionSystem概論TeachingIETeachingMaterialMaterial(1)“零”转产工时浪费(Products•多品种混流生产)将加工工序的品种切换与装配线的转产时间浪费降为“零”或接近为“零”。(2)“零”库存(Inventory•消减库存)将加工与装配相连接流水化，消除中间库存，变市场预估生产为接单同步生产，将产品库存降为零。(3)“零”浪费(Cost•全面成本控制)消除多余制造、搬运、等待的浪费，实现零浪费。(4)“零”不良(Quality•高品质)不良不是在检查位检出，而应该在产生的源头消除它，追求零不良。(5)“零”故障(Maintenance•提高运转率)消除机械设备的故障停机，实现零故障。(6)“零”停滞(Delivery•快速反应、短交期)最大限度地压缩前置时间(Leadtime)。为此要消除中间停滞，实现“零”停滞。(7)“零”灾害(Safety•安全第一)人、工厂、产品全面安全预防检查，TPS的极终目标TotalProductionSystem概論TeachingIETeachingMaterialMaterial制程分析改善手法:1.附加价值分析2.现状分析3.浪费排除4.制程目的分析5.找出改善重点6.构思制程形态7.设置新生产线并模拟8.现场操作及追踪改善TotalProductionSystem概论TeachingIETeachingMaterialMaterial附加价值分析:1.产品单位售价2.单位产品变动成本3.单位产品附加价值TotalProductionSystem概论现状分析:1.生产革新2.全面IE分析---产量分析加工路径分析装配流程图3.TPS七项浪费及排除TeachingIETeachingMaterialMaterial制程目的分析:1.制程内容2.周期时间3.制程问题描述4.制程不良的浪费5.WHY16.WHY27.WHY38.WHY4TotalProductionSystem概论TeachingIETeachingMaterialMaterial构思制程形态:1.新制程内容2.周期时间3.作业内容4.工作站的配置5.物料需求6.容器规格7.供应量规划TotalProductionSystem概论TeachingIETeachingMaterialMaterial现场操作及继续改善:1.制程描述2.改善前3.改善后4.改善效率分析5.生产线重新平衡6.作业指导书修正7.作业规范修订TotalProductionSystem概论TeachingIETeachingMaterialMaterial生产革新的三大要点:1.加工：停滞的识别与停滞的排除，物品流程的改善。2.稼动：劳动的识别与劳动的排除，人员作业的改善。3.目视管理：能判别正常，异常的生产现场TotalProductionSystem概论TeachingIETeachingMaterialMaterial加工---物品流程的改善:1.停滞=库存（成品，在制品及原材料）本身成本，利息。2.库存造成的搬运，寻找，不良的成本。3.库存隐藏的不良，停机，缺料不必要的加工及人员。稼动---人员作业改善:1.稼动：有附加价值的工作2.劳动：没有附加价值的工作3.劳动=稼动时间中人员动作-稼动目视管理---生产现场改善:1.创造一个积极解决问题的现场2.制定最接近理想的基准3.找出推动改善的问题点TotalProductionSystem概論TeachingIETeachingMaterialMaterialTotalIndustrialEngineering训练全员工业工程，务实改善练兵指导IE基本分析，建立改善机制TeachingIETeachingMaterialMaterialTotalIndustrialEngineering何为TIE:1.生产力定义(效率)产出/投入（生产资源）2.合理化(成本/品质)4M（人员，材料，机器，方法）3.全面IE：负责能力强的现场干部(全员参与/组织形态)TeachingIETeachingMaterialMaterial加工/转化过程果产出Output处理程序Process投入Input因What?How?What?‧Man人才‧Material资财材‧Money钱财‧Machine机器‧Message资讯‧Man人才‧Machine机器‧Method方法‧Quality品质‧Cost成本‧Timeliness时效‧Service服务价值Function机能Value=---------------------Cost成本Function：Q、T、SIPOControlModel:TotalIndustrialEngineeringTeachingIETeachingMaterialMaterialProcess(Transformation)OutputInputAddingValue‧过程是增加价值之方式，将投入转化成产出的一连串活动。(PROCESSisasetofLinkedActivitiesthatTransformInput(s)intoOutput(s)byAddingValues.)TotalIndustrialEngineeringPROCESS(流程‧制程‧过程)之意义:TeachingIETeachingMaterialMaterialTotalIndustrialEngineeringIE基本分析:1.动作经济原则2.工作简化3.生产线平衡4.时间研究TeachingIETeachingMaterialMaterialTotalIndustrialEngineering动作经济原理:1.任何一个动作皆能产生其应有的效果(必要/不必要动作)2.能运用最省力，最方便及最舒适的方式a.有关人体的动作b.有关工作场所的布置c.有关工具设备的设计---发现动作的浪费---动作分析---经济动作(20种）---三角形原理TeachingIETeachingMaterialMaterialTotalIndustrialEngineeringA.有關人体動作之原則:1.雙手應同時開始及同時完成動作。2.雙手應同時做反向對稱(朝內或朝外)之動作。3.除了休息之外雙手不應同時空閒。4.儘可能利用最低等級之動作。5.儘可能利用物体之動量。6.儘可能用連續之曲線運動取代突然改變方向之直線運動。7.彈道式運動比較順暢輕快。8.動作應輕鬆有節奏。TeachingIETeachingMaterialMaterialTotalIndustrialEngineeringB.有關工作場所佈置之原則9.工具和物料應放在適當作業範圍內之固定位置。10.工具和物料應依作業順序排列並置於近處。11.利用重力或自動化設備供料，越近越好。12.利用重力墜送或自動化設備退料。13.適當之照明、通風、溫度、相對濕度。14.工作台和座椅之高度應恰當舒適。TeachingIETeachingMaterialMaterialTotalIndustrialEngineeringC.有關工具設備之原則15.儘可能用腳踏