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1检验关键工序作业指导书1.0目的对原辅材料、半成品及成品进行规定的检验或试验，确保未经检验和不合格的材料、产品不投入使用、加工和出厂，以使产品满足顾客的要求。2.0范围适用于原辅材料、半成品及成品的检验和试验。3.0职责3.1质管部负责原辅材料、半成品、成品检验标准的制订和检验。3.2生产部门负责自检及互检。4.0方法4.1进料检验控制(IQC)4.1.1采购部在收到到货的原辅材料后，采购部的采购员填写《物料入库单》（四联）上品名、规格、应到数，仓管员负责核对实际到货数量，并将检查的结果记录在《物料入库单》上。合格后传递给品管部的IQC,如不合格按照《不合格品控制程序》进行处理。4.1.2品管部IQC接到《物料入库单》后，按照《进料检验作业指导书》进行检验，将检验结果记录在《进料检验记录表》上。如不合格按照《不合格品控制程序》进行处理。4.2过程检验和试验控制4.2.1首件检验a.首检时机：①一批量产时；②转模时；③人员更换时（包括转班时）；④工、模、夹治具及机台故障修复时；⑤生产工艺参数调整时。b.操作员在首机时机按照相应的作业指导书对首件（一般2~5件）外观进行自主检验，并将结果记录于《首/末件产品质量检验单》，合格经生产组长签字后送交PQC确认。c.PQC按照相应《产品检验规范》等相关检验文件对首件进行检验，合格后立即签板，以作操作员自检时参照。检验结果记录在《首/末件产品质量检验单》上（尺寸冷却两小时后测量出结论）并在备注栏内注明“首件”。2d.首件经PQC确认合格后，生产部门方可进行量产。4.2.2自检各机位工人按照《产品检验规范》和《检验项目执行规定》进行自检和互检。4.2.3巡检PQC按照《产品检验规范》、《检验项目执行规定》和《抽样检查标准》相关内容及样件至少每两小时巡检一次（对于重点的工序或机台应适当地增加巡检频次），并将检验结果记录于《注塑部生产状况QC检验记录表》或《喷油、丝印车间QC检验记录表》，现场测量员每两小时进行尺寸检验，并记录在《尺寸检测表》。4.2.4末件检验（限注塑加工）在每批次生产将结束时，生产车间取最后生产一模产品交PQC按照相应《产品检验规范》和《检验项目执行规定》及顾客样件进行检验，合格后末件交车间保存，作下批生产参考依据，末件检验结果记录在《首/末件质量检验记录》上（尺寸冷却两小时后测量出结论）并在备注栏内注明“末件”。4.2.5工序检验工序或车间之间的转序检验，按下转产品的各项质量特性和技术条件由PQC进行抽检，抽检合格后和生产组长以上的主管在现品票上签名确认后方可移交到下一工序。4.2.6装前检为确保成品质量，对加工完毕的零件质量中容易引起顾客投诉的质量特性，生产单位在成品装配前应按相关检验标准实行100%全检，必要时还须经PQC100%全检。4.3最终、出货检验和试验控制4.3.1最终成品检验和试验依据：《产品检验规范》和《检验项目执行规定》及《抽样检验标准》等要求执行，并将外观检验结果记录在《终检验货记录单》上，尺寸检测结果记录在《部品检测尺寸表》上。4.3.2出货成品检验和试验依据：《产品检验规范》和《检验项目执行规定》要求执行，并检验结果记录在《出厂检验报告》（必要时，按客户要求格式实施）。4.4由仓管员根据《库存品复检作业规定》对库存品进行检查，并将检查结果记录在《库存品定期检查记录》上且在备注栏内注明“复检”。合格品在库存放时间若超过规定期限（一般定为3个月）则由货仓管理部门向品管部提出重新检验。品管部安排相关人员，属原材料的按《进料检验作业指导书》进行复检并记录于《进料检验记录表》上，且在备注栏内注明“复检”，属成品的按相应《产品检验规范》进行复检并记录于《终检验货记3录表》上且在备注栏内注明“复检”。4.5对所有检验不合格品皆依据：“《不合格品控制程序》”要求执行。4.6所有要求的检验项目，在相应的记录中都要填写具体的检验数值或内容及日期并有经授权的检验人员的签字或盖章。4.7检验和试验记录书写时务必清晰、工整，并由品管部负责保存,当合同中有规定时，检验和试验的相关记录可提供给客户查阅。4.8检验和试验记录作为该批次产品的质量技术档案要长期保存，以确保其可追溯性，一般产品的检验和试验记录保存3年，当顾客有要求的或特殊使用的产品检验和试验记录，工长期保存或按顾客的要求进行保存与管理。