杰出生产管理(07 5 31)

PreparedbyJiangChangchun1杰出班组长管理技能培训PreparedbyJiangChangchun2现场管理者的角色与作用1、客户要求与企业目标2、现场管理者的六大职责3、现场管理者的角色定位4、现场管理者的三个好习惯5、现场管理者的四项基本功6、一流现场及其员工素质7、杰出现场管理者的正确心态PreparedbyJiangChangchun3客户要求与企业目标品种更多交货更快质量更好价格更低服务更好关于质量：为那些会回来的客户生产的不会回来的产品！准时交货率：1、A与C比较2、B与C比较A、客户要求交货期B、承诺交货期C、实际交货期PreparedbyJiangChangchun4现场管理者的六大职责P、Q、C、D、S、MProduction：生产，制定完善的工作计划，执行良好的工作方法，维护一流的现场Quality：控制好工作品质，执行自主品质保护，达到零缺陷Cost：节约材料，减少浪费，降低成本Delivery：快速并准时交货，支持业务发展Safety：维护人员、产品、顾客安全，做好必要措施，不流的环境是品质的有力保障Morale：提升人员的向心力，维持高昂的士气PreparedbyJiangChangchun5基于PQCDSM的调查表NO项目调查表1生产率(P)最近的生产率是否有所下降/是否能够提高生产率/是否因工作人员过多影响生产率2质量(Q)产品质量是否有所下降/不合格率是否变得更高了/产品缺点是否太多3成本(C)成本是否有所提高/原材料、燃料的单耗是否增加4交货期（D）是否出现了赶不上交货期/生产时间是否可缩短5安全性(S)(Safety)安全方面是否存在问题/事故是否多/是否有不安全作业6士气（M）（Morale）是否有士气/作业人员的人间关系是否存在问题/作业人员配置是否合理PreparedbyJiangChangchun6六大职责间的关系Production生产/作业产量计划效率现场5S报表系统Q、C、DSafetyMorale手段目标前提人团队/技能安全质量成本交期事PreparedbyJiangChangchun7领导对你的期望下属对你的期望从“我如何将工作做好”到“如何让我的班组将工作做好”现场管理者的角色转换PreparedbyJiangChangchun8现场管理者的三个好习惯专注结果眼观大图紧扣要事关注过程更多地关注结果个人班组以结果为导向改善过程以班组为单位提高个人PreparedbyJiangChangchun9四项管理基本功控制领导组织计划协调何为管理？——为实现组织目标而实施的计划、组织、领导和控制等活动。PreparedbyJiangChangchun10管理的四项职能计划组织1、目标2、资源分析（依据：人、机、料）3、决策A、足够B、不够争取资源调整目标1、组织设计/岗位设置2、有效地分派工作——六步法A、做什么？B、怎么做？C、权力范围D、时间表及标准E、确认下属的理解是否与你一致？F、训练/协助制定目标的“范本”：通过XX活动/手段，在XX时间内，将XX指标从状态1改变到状态2PreparedbyJiangChangchun11领导控制1、指挥、督导3、绩效考核2、关注员工能力发展/培训4、激励1、质量2、进度PreparedbyJiangChangchun12一流现场的构成第一级管理者：忙碌就是在努力工作现象：现场乱糟糟，开会总是迟到套话：我们已经够忙的啦第二级管理者：明白未能给产品增加价值现象：开始用业务流程进行管理，并懂得时间管理第三级现象：各环节均使用流程管理员工：具备多技能操作能力现场：小组经常聚会讨论改善课题第四级现象：实际工作效率达到75%以上设备：因故障停线的情况基本消除管理者：天天研究如何增加价值第五级现象：实际工作效率达到85%以上库存：该行业中最低员工：新人能很快上手，全员改善我们当前的情况如何？PreparedbyJiangChangchun13一流现场员工的八大素质充满活力遵守规则付诸行动高目标改善浪费不怕困难我先打招呼5S习惯化一流现场员工的八大素质PreparedbyJiangChangchun14成功与失败的现场管理者状况成功失败1对待错误1是我错了,马上改正1这不是我的错,是2对待成绩2幸运/大家努力结果2都是因为我的努力3对待挫折3努力不够/方法不对3运气不好/他们不配合4对待问题4又得到一次进步机会4找借口/逃避5对待工作5还不够好,继续努力5已经很不错了6对待做事6站高一层/为他人服务6出于无奈/草草了事7对待同事7降低身份/看到优点7评头论足,尽是不足8对待上司8尊敬/辅助8看好看/表面一套PreparedbyJiangChangchun15成功与失败的现场管理者状况成功失败9对待时间9每天进步一点点9明天再说吧10对待先进10尊敬/学习/超越10排斥/找麻烦11对待利益11团队优先11利己主义12对待目标12树立高目标12留有余地PreparedbyJiangChangchun16现场OJT何时需要培训？1、因晋升职务的时候2、改变作业方法（工序、材料）的时候3、存在安全作业隐患的时候4、新工人，第一次上岗的时候5、岗位变换的时候6、……PreparedbyJiangChangchun17OJT指导的四个阶段—EDACExplanationDemonstrationApplicationConsolidation阐述演示巩固应用E-我说你听D-我做你看A-你说我听A-你做我看EDAC循环中主导方向发生转变!!PreparedbyJiangChangchun18OJT七步法1、放松学员的2、告诉学员准备？？3、示范给学员看？4、请学员（Stepbystep）5、让学员6、学员操作7、观察、、赞美紧张心理做什么为什么如何做跟着做独自做实际改善PreparedbyJiangChangchun19现场5S与目视管理1.5S的核心内容2.目视管理的效果3.现场看板4.色标与地址系统5.操作图表卡与ANDON板PreparedbyJiangChangchun205S是什么?SortSetInOrderShineStandardizeSustainWHATIS5S/6S/7S/8SSeiriSeitonSeisoSeiketsuShitsuke+Safety+Save+Study整理整顿清扫清洁素养+安全+节约+学习PreparedbyJiangChangchun215S是什么?5S:系统化(素养)2S:整顿3S:清扫4S:标准化1S:整理提高产品多样性提高交付可靠性PreparedbyJiangChangchun22千分尺螺丝刀10mm扳手No1234设备的工具PRODUCTIONObjectivesOpStatusDEPTA102030405060工艺状态显示板地板上的方块KanbanPart123KanbanPart456目视管理的效果PreparedbyJiangChangchun23色标管理合格品或安全区待审查区固定位置的物品废品、返工区有害物品或防撞标识RedBlueWhiteYellowGrey一般区域PreparedbyJiangChangchun24P54-AO54P55O55P54A23457891006908070203040506010FA-OP54/55-L02DBA02020DBA02010DBA02040DBA02060DBA0205023457891006908070203040506010DBA02030DBA02070DBA02080DBA02100DBA02090DBA01010DBA01020DBA01030DBA01040DBA01050DBA01060DBA01070DBA01080DBA01100DBA01090FA-OP54/55-L01SWEN地址系统PreparedbyJiangChangchun25快速反应信号-Andon板好处:提供下列视觉和听觉帮助:-目前生产状态-库存情况-设备状态-质量状态-需求援助状态-按节拍生产状态支持小组的快速反应提高运行能力Andon板PreparedbyJiangChangchun261.六大损失与总效率2.七大浪费与增值比3.寻找浪费的4M方法4.现场改善的四大原则5.PDCA问题解决八步法现场改善与问题解决PreparedbyJiangChangchun27设备的六大损失设备计划运行吗？设备设置好了吗？设备有能力运转吗？设备在运行吗？设备在生产合格产品吗？设备在全速运行吗？YESYESYESYESYESYESNONONONONONO计划停机时间换型时间故障维修时间其他损失（待料、人员早退）质量损失速度损失INGOODPRODUCTIONPreparedbyJiangChangchun28设备综合效率＝时间效率×性能效率×质量效率１．时间效率＝操作时间计划运行时间X100%计划运行时间=总可用时间–计划停机时间操作时间＝计划运行时间－故障时间－换型时间２．性能效率＝速度效率X净效率＝理论节拍实际节拍产量X实际节拍总可用时间XX100%３．质量效率＝合格品率OEECalculation设备总效率计算总可用时间=24hPreparedbyJiangChangchun29一条SMT线每天的理论产能为800k点（理论节拍为0.108s）。计划停线时间为14h，实际产出为200k点。换型时间为1.5h，设备故障时间为30min。产品合格率为99%。求SMT的OEE=?1、时间效率=（24-14-1.5-0.5)/（24-14）=80%2、性能效率=（0.108*200000)/(24*3600)=25%3、质量效率=99%OEE=80%*25%*99%=19.8%世界级水平工厂——OEE85%PreparedbyJiangChangchun30关于生产周期传统——从原料投入到合格品的产出现在——从车轮到车轮原料运送车开至原材料仓门口送货车装满成品出发生产周期PreparedbyJiangChangchun31操作增值动作不增值动作形状改变性能改变组装包装Ⅰ型：现有工工艺水平下必需的动作Ⅱ型：七大浪费ValueAddedRatioandImprovementRoom从增值比看改善的空间增值比率=增值时间（Valueaddedtime)/制造周期（Manufacturingcycletime)*100%增值时间：站在客房立场看制造过程中的增值动作和时间如——改变形状、改变性能、组装、包装等若一企业的增值比率达到5%-10%,则其已成为同行业内的世界级水平！！世界最高——丰田30%PreparedbyJiangChangchun32消除七种浪费，降低成本Overproduction生产过多的浪费Inventory库存的浪费Conveyance搬运的浪费Correction返修Processing加工的浪费Motion动作的浪费Waiting等待的浪费PreparedbyJiangChangchun33寻找浪费的4M方法Man1)是否遵循标准？2)工作效率如何？3)有解决问题意识吗？4)责任心怎样？5)还需要培训吗？6)有足够经验吗？7)是否适合于该工作？8)有改进意识吗？9)人际关系怎样？10)身体健康吗？小组讨论阅读讲义PreparedbyJiangChangchun34寻找浪费的4M方法1)设备能力足够吗？2)能按工艺要求加工吗？3)是否正确润滑了？4)保养情况如何？5)是否经常出故障？6)工作准确度如何？7)设备布置正确吗？8)噪音如何？9)设备数量够吗？10)运转是否正常？MachinePreparedbyJiangChangchun35寻找浪费的4M方法1)数量是否足够或太多？2)是否符合质量要求？3)标牌是否正确？4)有杂质吗？5)进货周期是否适当？6)材料浪费情况如何？7)材料运输有差错吗？8)加工过