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排单作业流程------排单工作说明整理：张家勤2007-08-13排单员工作说明一.课程目标：1.了解排单员的工作职责2.理解产能负荷分析及生产调整二.课程安排1.了解排单相关名词概念2.排单员的生产排程3.排单员的计划控制作业流程图接到生产指令单→下生产工作联络单→排入生产↓片胶订购←按计划生产←生产周排程↓生产计划变更→生产进度追踪→结束1.什么是生产与物料控制（PMC）PMC代表ProductMaterialControl的缩写形式，意思为生产及物料控制。通常它分为两个部分：PC：生产控制或生产管制（台、日资公司俗称生管），主要职能是生产的计划与生产的进度控制。MC：物料控制（俗称物控），主要职能是物料计划、请购、物料调度、物料的控制（坏料控制和正常进出用料控制）等。良好的生产与物控管理应该做到哪几点？生产与物控是企业的总调度，整个企业的生产与物料运作都是围绕着这个部门运转的，PMC部门计划能力、控制能力与协调能力对企业的运作有非常重要的影响。企业要建立良好的生产与物控管理，应做到：1、建立制定完善的生产与物控运作体系（即从销售到出货的整体运作程序）。2、预测及制定较为合理的短、中、长期销售计划。3、对自身的生产能力负荷预先进行详细的分析，并建立完善的资料。4、生产前期做好完整的月销货计划（生产总排程）和周生产计划。5、配合生产计划做到良好的物料控制。6、对生产进度及物料进度的及时跟进以及沟通协调。PMC管理做得差，容易造成什么现象？PMC的计划能力、控制能力及沟通协调能力做得差，容易造成以下现象：1、经常性的停工待料：因为生产无计划或物料无计划，造成物料进度经常跟不上，以致经常停工待料。2、生产上的一顿饱来一顿饥：因为经常停工待料，等到一来物料，交期自然变短，生产时间不足，只有加班加点赶货，结果有时饿死，有时撑死。3、物料计划的不准或物料控制的不良，半成品或原材料不能衔接上，该来的不来，不该来的一大堆，造成货仓大量堆积材料和半成品，生产自然不顺畅。4、生产计划表仅起形式上的作用，生产计划与实际生产脱节，计划是一套，生产又是一套，生产计划根本不起作用，徒具形式。5、对销售预测不准或对产能分析不准，不能针对产能进行合理安排，没有空留余地，生产计划的机动性不强，生产计划变更频繁，紧急订单一多，生产计划的执行就成了泡影。6、计划、生产及物料进度协调性不强，影响交货期，降低公司声誉。7、生产经常紊乱，品质跟着失控，造成经常性的返工又影响生产计划的执行，造成恶性循环。生产计划中（PC）的工作职责1、生产计划的制定。2、产能的调整。3、生产进度的控制。4、生产计划及生产进度的适当调整。5、物料进度的分析。6、统计数据的分析。7、部门间有关事务的沟通与协调。8、MRP系统的推动与完成（逻辑测试）。什么是生产能力？生产能力（简称产能）是指生产设备在一定的时间内所能生产的产品数量，产能通常以标准直接工时为单位。产能分为正常产能和最大产能。正常产能：指生产设备的平均生产量。最大产能：指生产设备所产出的最大产量或所能安排的最高负荷量。超负产能的工作负荷，将导致失信于顾客并且造成过高的在制品库存标准；反之，太少的工作负荷会造成高的产能差异，成本上升。决定产能的步骤有哪些？1、决定毛产能：假定所有的机器每周工作6天，每天工作2-3班，每班8小时或11小时且没有任何停机时间，这是生产设备在完全发挥最理想的状态下的最高生产潜力。毛产能是个理论值，它是个理想值或者可以说是个标准参考值，作为以后计算实际产能的基准。决定产能的步骤有哪些？2、决定计划产能：此计算基于每周的工作天数，每台机器排定的班数和每班的工作时数。这是算完毛产能的进一步修正，但仍不足以代表有效产出的实际产能。决定产能的步骤有哪些？3、决定有效（可用）的产能：有效产能是以计划产能为基础，减去因停机和良率所造成标准工时损失。良率损失，包括可避免和不可避免的报废品的直接工时。产能分析主要针对哪几个方面？产能分析主要针对以下个方面：1、机型以及此机型的制造流程。2、制程中使用的机器设备（设备负荷能力）。3、产品的总标准时间，每个制程的标准时间（人力负荷能力）。4、材料的准备前置时间。5、生产线及仓库所需要的场所大小（场地负荷能力）。人力负荷如何进行分析？1、依据计划产量、标准工时计算所需生产总量。项目零件一零件二零件三总计标准工时5分钟10分钟12分钟计划产量1800个1200个600个3600个需要工时150小时200小时120小时470小时2、设定每周工作6天，每天工作时间为10小时，则其人员需求为：总量工时÷(每人每天工作时间×每月工作日)×（1+时间宽松率）时间宽松率=1-工作时间目标百分比（假设为90%）=10%人员需求=470÷（10×6）×（1+10%）=8.6人机器负荷如何进行分析？1、对机器进行分类：如油压机、射出机、车床、铣床、磨床、冲床、钻床、焊机等。2、计算每种机器的产能负荷：例：射出机每6秒成型1次,每次出8个，即每分钟成型10次每分钟生产80pcs每天作业时间=24小时=1440分钟工作时间目标百分比=90%时间宽松率=1-工作时间目标百分比=10%总射出机=10台开机率=90%侧10台机24小时总产能=每分钟生产量×每天作业时间÷（1+时间宽松率）×机器台数×开机率=80×1440÷（1+10%）×10×90=942545即10台射出机24小时总产能为942545pcs。机器负荷如何进行分析？3、计算生产计划期间，每种机器的每日应生产数。每种机器设备的总计划生产数÷计划生产日数=每日应生产数4、比较现有机器设备生产负荷和产能调整：每日应生产数小于此机器总产能者，生产计划可执行；每日应生产数大于此种机器总产能者，需要进行产能调整（加班、增补机器或外协等）。如何计算生产数量及机台负荷评估？1、理论生产数量=出货数量-库存数量理论生产数量2、实际生产数量=/（1-预估不良率）孔数理论生产数量3、订单工时=/（1-预估不良）/标准产效孔数4、机台剩余工时=产能-现有订单工时短期的生产能力如何调整？当出现临时的加单，生产数量有较大的变动，人力负荷与机器负荷均较为繁重时，调整的方法有：1、加班、两班制或三班制，机器增加开机的台数、开机时间。2、培训员工的熟练操作程度，增加临时性的工人。3、一些利润较低或制程较为简单的可以发外包。月出货计划与月生产计划应如何协调？限于物料、人力、机器等各种原因，生管部门的月出货计划与PC部门的月生产计划往往不可能完全一致的，PC部门可能根据人力负荷、机器负荷、物料进度、工艺、环境等因素对计划进行适当的调整与安排，最大限度地使生产计划即能满足生产的需求，又能符合客户的要求。出货计划与生产出率计划协调的方面主要有：1、出哪些订单：当订单数量超过生产能力时，根据轻重缓急协调出哪些订单。2、出哪些客户的订货：哪些是重点客户，哪些是一般客户，哪些客户可以协调。3、出哪些产品：纵观全局，选择出哪些产品最有利。4、产品的数量：产品数量出多少有利于生产的安排。5、总数量是多少。6、根据以往的情况，保留适当的时间余地，以利于紧急加单使用。周出货计划与生产计划如何协调？周出货计划是生产的具体执行计划，其准确性应非常高，否则，无充裕的时间进行修正和调整，周生产计划应在月生产计划和周出货计划基础上进行充分协调，应考虑到以下因素：1、人力负荷是否可以充分支持，不能的话，加班、倒班是否可以解决。2、机器设备是否准备好，其产能是否可以解决。3、物料是否已到位，未到位是否完全有把握在规定的时间到位。4、工艺流程是否有问题，有问题能否在规定的时间内解决。5、环境是否适合生产产品环境的要求。生产计划的作用有哪些？通常生产计划都是预先做好下月、下周的生产计划，由于事先安排好了工作进度，因此各部门可以很容易控制生产成效。早在生产计划排程定案前，就将所有可能预期会发生的问题解决掉了，因此可以节省时间并减少成本。生产计划主要有以下作用：1、可以很容易看出各部门与每一机器的工作负荷。2、机器时数都是预先安排好的，因此可以一目了然，心中有数。3、制造部门的组长、领班可利用所列出的工作标准。4、周生产计划更可进一步分解成日计划，以供基层生产管理人员控制。5、可明显看出机器超过负荷或机器使用率偏低，以便作适当的调整。生产的类型可分哪几种？生产的类型有两种：1、需求计划型：是销售部门根据产品、市场状况以往销售业绩、增长速度、销售方法等做销售预测，根据此预测来设定最低的成品存量，而有计划进行生产的一种类型。2、订单生产型：是不进行销售预测，接到客户的订单后即安排生产的一种类型。需求计划型与订单生产型的优缺点有哪些？1、需求计划型的优点有：◆备有一定存货，可防备旺季时的产能不足。◆准备较为充分，因此在人力、机器、物料上有良好的计划。◆因能提早准备，交货能及时。◆能调节淡旺季的人力需求，人员较为稳定，产品品质有保障。2、需求计划型的缺点有：一旦销售预测不是很准确，容易造成成品浪费。3、订单生产型的优点有：根据订单安排，人力、机器、物料上不会造成大的浪费。4、订单生产型的缺点有：◆人力、、机器、材料准备不充分，容易延误交期。◆容易造成旺季时的产能不足。◆容易造成人力需求上的大起大落，影响员工的稳定性和生产品品质。周生产计划决定后应做哪些方面的准备？周生计划方案决定后，应在以下几方面有所准备：1．人员：人力负荷是否合理，人员是否符合需求数量。2．机器：机器是否够用，其产能是否很快提升，有无其他异常问题。3．工模、夹、治具：是否准备充分，其品质是否有良好。4．物料：物料是否准备充分，未准备充分的是否确定能按时归位，其品质是否有异常。5．生产工艺：生产工艺、制造流程是否有问题。6．品质控制：品质控制方法、规程是否准备，各控制点是否准备妥当。7．培训：人员的培训是否到位，是否熟悉本岗位的操作，速度如何，是否会影响生产效率。生产混乱的原因有哪些？许多公司有生产混乱的现象,如客户天天催货，计划部门频频更改出货计划，生产部门时而待料，时而通宵加班，品质老是上不去，生产效率极低下等，主要原因有：1、销售部门没有进行了销售预测，没有制定适当的销售计划。2、销售部门没有进行完善的产能分析。3、生产部门的生产计划不完善的产能分析。4、计划部门的生产计划与销售部门的销售计划不同步。5、物料计划与生产计划不能协调同步进行。6、物料进度经常延迟或品质经常不良。7、关键性机器设备保养不善，经常有故障，修理时间太长。8、生产过程中品质不稳定，频频出现返工或返修。9、生产进度控制不好，不能与生产计划同步。10、紧急加单或临时取消订单太多，生产计划变更频繁。11、实际生产能力未达到预定的标准生产能力。生产排期应注意什么原则？生产计划排程的安排应注意以下原则：1、交货期先后原则：交期越短，交货时间越紧急，越应安排在最早时间生产。2、客户分类原则：客户有重点客户，一般客户之分，越重点的客户，其排程应越受到重视。如有的公司根据销售额按ABC法对客户进行分类，A类客户应受到最优先的待遇，B类次之，C类更次。3、产能平衡原则：各生产线生产应顺畅，半成品生产线与成品生产线的生产速度应相同，机器负荷应考虑，不能产生生产瓶颈，出现停工待料事件。4、工艺流程原则：制造时间越长,流程越多的产品，应重点予以关注。日程计划如何安排？从接到订单到成品出货中间所需的时间，可以安排成一个日程计划进度表，根据不同的进度进行适当的调节，它主要包括以下几个方面：1、产品设计需要的时间（有的已提前设计好则不必考虑）。2、接到订单到物料分析需要的时间。3、采购物料需要的时间。4、物料运输需要的时间。5、物料进货检验需要的时间（包括等待处理宽裕的时间）。6、生产需要的时间。7、成品完成到出货准备时间。完整的生产排程系统应具备哪些特性？一个完备的生产排程系统，通常具备以下特性：1、应简单明了，从最高管理者到基层管理人员都能了解和使用。2、通过适当努力，目标可以达成。目标不至于太松，也不会太严，排程表有