生产环境下的八大浪费-经典教程

2019/10/5生产环境下的八大浪费第1页生产环境下的八大浪费版权所有，不得翻录2019/10/5现场互动：在您自己的日常工作中，有哪些地方（事务）让您觉得不顺畅/效率低？如果您是老板（对营收负责，对几十号兄弟的饭碗负责），您觉得还有哪些地方（事务）需要调整和优化？第2页生产环境下的八大浪费版权所有，不得翻录2019/10/5目的12345理解精益管理对浪费的定义认识现场管理中的八大浪费了解浪费产生的原因及表现认识浪费消除的基本方法清楚精益生产消除浪费的思路与流程第3页生产环境下的八大浪费版权所有，不得翻录2019/10/5内容目录浪费的定义八大浪费介绍消除浪费的思路和流程第4页生产环境下的八大浪费版权所有，不得翻录2019/10/5组织经营活动增值活动直接为顾客创造价值的活动产品包装过程……产品加工过程产品设计过程必要非增值多数发生于支援部门设备维护生产计划、物料采购来料/制品/成品的检验……不必要非增值完全属于浪费繁杂的审批过程过多的搬运冗长的会议……浪费的定义第5页生产环境下的八大浪费版权所有，不得翻录2019/10/5顾客只愿意为那5%的增值掏腰包！浪费的定义第6页生产环境下的八大浪费版权所有，不得翻录2019/10/5浪费的定义——不为产品增加价值的任何事情——不利于生产、不符合客户要求的任何事情——顾客不愿付钱由你去做的任何事情——尽管是增加价值的活动，但所用的资源超过了“绝对最少”的界限，也是浪费浪费的定义第7页生产环境下的八大浪费版权所有，不得翻录2019/10/5不良品过度加工动作浪费管理浪费过量生产等待搬运库存八大浪费简介第8页生产环境下的八大浪费版权所有，不得翻录2019/10/5定义：由于原材料本身是不良品或制造过程中产生的不良品、设计缺陷等造成的各种损失。影响：直接：物料报废、搬运、返工以及后工序的等待……更甚：质量不稳定客户抱怨顾客忠诚↓﹑库存↑采购(供应)计划紊乱……表现：修正不良造成人力的浪费因修正不良造成设备、场地投入增多的浪费返工或报废造成材料的浪费……一、不良品的浪费第9页生产环境下的八大浪费版权所有，不得翻录2019/10/5来料不良供应商来料本身不良；运输过程中损坏；进料检验、本工序投料检查或后工序未发现等供应制造使用过程不良操作不规范；设备/模具/工治具不防呆等使用者破坏没有使用说明；有使用说明但没按要求使用；人为破坏；不小心损坏不良品浪费产生的原因第10页生产环境下的八大浪费版权所有，不得翻录2019/10/5供应商审查、辅导来料不良及时制止；供应商改善(制程、品管系统、包装物流)；进料质量控制；“三不”原则(不接受、不制造、不流出)制程不良不规范操作及时指正；强化技能培训；设备/模具/工治具的防呆；强化设备/模具/工治具/量具的保养及校验；使用者破坏完善作业指导文件；严格按要求作业；培训；引导不良品浪费的消除第11页生产环境下的八大浪费版权所有，不得翻录2019/10/5定义：前工序的投入量，超过后工序单位时间内的需求量，而造成的浪费。多早快二、过量生产的浪费第12页生产环境下的八大浪费版权所有，不得翻录2019/10/5材料、零部件的过早消耗，占用运营资本；现场在制品积压，生产周期拉长，空间占用增加；叉车、栈板、物料箱的占用；产生搬运的浪费；确认库存数据的难度增大；当存在设计变更时，容易产生报废……；过量生产浪费的表现第13页生产环境下的八大浪费版权所有，不得翻录2019/10/5直接：搬运、堆积、库存超过最终客户需求而造成的拆卸、报废等浪费更甚：提前使用资金资金周转不畅市场反应速度慢企业运营困难过量生产浪费的影响第14页生产环境下的八大浪费版权所有，不得翻录2019/10/5工序间生产能力不平衡工序间缺乏沟通局部最优化原则滥用在不适当的地方自动化换装（换线/换模）时间长物料投放失控工作纪律差，随意生产，如后工序在单位时间内需求1台/次﹐提供8台/次……过量生产浪费产生的原因第15页生产环境下的八大浪费版权所有，不得翻录2019/10/5过量生产浪费示例第16页生产环境下的八大浪费版权所有，不得翻录2019/10/5改善工序能力平衡推行拉动生产模式小批量“一个流”作业(单次传送量标准)提高快速切换能力，缩小生产批量过量生产浪费的消除第17页生产环境下的八大浪费版权所有，不得翻录2019/10/5定义：对于产品/服务没有增值的加工。包含两层含义：多余的加工和过分精确的加工；需要多余的作业时间和辅助设备的加工。影响：直接﹕动作浪费﹔材料浪费﹔设备生产力低﹑折旧成本高……更甚﹕交付周期增长资金周转慢损失潜在顾客表现：显著高于客户或用户的需求，但客户不愿为此支付额外费用的加工或性能使用了过于精密的仪器或设备……三、过度加工的浪费第18页生产环境下的八大浪费版权所有，不得翻录2019/10/5未准确掌握客户的需求新技术的利用不当盲目追求高性能设备过度加工浪费产生的原因第19页生产环境下的八大浪费版权所有，不得翻录2019/10/5流程﹕简化生产工艺流程使用小型专用设备简化事务处理流程精度﹕明确客户要求制订统一标准明确操作要求过程防呆……过度加工浪费的消除第20页生产环境下的八大浪费版权所有，不得翻录2019/10/5定义：流程中因两点间距离远，而造成的搬运走动等浪费，包括人和机器。——搬运本身是一种无附加价值的动作。影响：时间损失；动作损失；劳动强度↑；效率↓表现：人：走动；搬运；无价值的身体动作；机：能源使用增多、设备有效作业工时减少料：存在碰伤的隐患；四、搬运的浪费第21页生产环境下的八大浪费版权所有，不得翻录2019/10/5E146E013-016E124E126E156E155E125E123E140E141(GT760ARD)E136E145E179E137E138E128)E108-111E154E152QM5113R)E151E112-115E181E305)E144E023-072E101-107E153E119E120E083-100E157E158E073-082E017-022物料区刀具室办公室MJ6225B)（MJ6132A)E148E147E127E135E135E121MZ6413)E129E134E130E131E133（MD514A)E145E132MX5116)2-12-92-3砂磨1-11-21-51-41-61-71-81-91-101-111-121-131-141-151-3上下镶板E142基材烘干2-22-42-52-62-72-82-10边梃加工某客户产品在车间的运动路线图第22页生产环境下的八大浪费版权所有，不得翻录2019/10/5搬运浪费示例第23页生产环境下的八大浪费版权所有，不得翻录2019/10/5工厂布局(Layout)﹕现场布局物流线路设计设备局限前后工序离散分布设计兼容性(Compatibility)：业务扩充/变更新增工序或设备设备或物料变换原场地不再适用前景不明未作整体规划搬运浪费的产生原因第24页生产环境下的八大浪费版权所有，不得翻录2019/10/5优化工厂布局(Layout)动线优化缩短距离优化搬运方式自动物流人体工效优化生产方式连续流生产生产模式优化搬运浪费的消除第25页生产环境下的八大浪费版权所有，不得翻录2019/10/5物料区卡車改善前物料区卡車改善后搬运浪费的消除第26页生产环境下的八大浪费版权所有，不得翻录2019/10/55m3m3m11m改善前22m3m1m2m1.5m改善后7.5m搬运浪费的消除第27页生产环境下的八大浪费版权所有，不得翻录2019/10/5定义：由于前后工序产能不均衡﹐或不同步生产而产生的库存所造成的浪费。影响：直接：搬运；仓储；库存整理、取放；作业不便更甚：在制品增加资金滞压管理困难切换速度慢市场反应速度慢表现：1)物料加工后不能直接传到下工序实现连续流而需要暂存；2)本可以在线加工的物料,在其他地方加工；3)未同步化与均衡化生产造成的库存；4)物料不齐备,造成的库存；5)工序不平衡,造成库存；五、库存的浪费第28页生产环境下的八大浪费版权所有，不得翻录2019/10/5書面作業大排長龍待決策事項大排長龍廠商散漫待檢驗品大排長龍過度的工程設計（非必要的）工單變動工單大排長龍在製品過多機器當機廢料生產力問題庫存机器停机物料缺陷厂商散漫在制品过多过度的设计或加工工程变更检验不及时程序过繁生产排配不合理决策不及时库存生产力问题危害：1.过度的库存会严重积压流动资金；2.产生不必要的入库、出库、搬运等管理成本浪费；3.不必要的库房空间、栈板、搬运设备等投资浪费；4.使用时需要重新整理，且存在价值衰减或因变更而变成呆料废料的风险；5.堆积的库存最容易掩盖管理问题、隐藏管理失误，是改善的最大障碍；库存的危害第29页生产环境下的八大浪费版权所有，不得翻录2019/10/5产能不均衡：各工序工时不平衡；设备生产能力不匹配……计划不同步：多部件产品未配套下单管理原因：推动式生产；前后工序间沟通不畅库存浪费产生的原因第30页生产环境下的八大浪费版权所有，不得翻录2019/10/5产能不均衡：工序能力平衡(ECRS)；设备小型专业化﹑考量前后工序产能计划不同步：配套部件同步排配管理上原因：拉动式生产；生产管理看板；一个流作业库存浪费的消除第31页生产环境下的八大浪费版权所有，不得翻录2019/10/5定义：两个相邻工位不完全同步所造成的空闲时间浪费。表现：工序能力不平衡，后工序等待前工序物料；人机联合作业中，机器空转或操作人员空闲；管理决策过程中等待信息；计划安排不当导致的待料；六、等待的浪费第32页生产环境下的八大浪费版权所有，不得翻录2019/10/5等待浪费示例第33页生产环境下的八大浪费版权所有，不得翻录2019/10/5工序能力不平衡人机配合效果差生产布局不合理生产切换时间长生产计划安排不当等待浪费产生的原因第34页生产环境下的八大浪费版权所有，不得翻录2019/10/5培养多能工、缩小设备间距，“U”型布局，实现一人多机推行快速换模多机器之前之后装载A自动操作卸载装载B自动操作卸载时间装载A自动操作卸载&装载装载B自动操作时间自动操作卸载与装载走动走动走动走动BBAA车间以工序流为导向改变为以产品为导向的布局操作员必须培养多技能以处理多种工序多工序电气单元原材料产品机械单元流程中检查装配采用均衡化生产加强自动化改造及设备保养等待浪费的消除第35页生产环境下的八大浪费版权所有，不得翻录2019/10/5等待浪费消除示例第36页生产环境下的八大浪费版权所有，不得翻录2019/10/5定义：生产作业时调整位置﹑翻转产品﹑取放工具物料等不必要的动作浪费影响：直接﹕动作浪费﹑时间等待﹑容易损伤产品更甚﹕操作时间长生产率低成本高表现：1.两手空闲2.单手空闲3.作业时动作突然停止4.左右手互换5.步行过多6.转身的角度过大7.移动中变换状态8.不懂操作技巧9.频繁伸直手臂10.伸背11.弯腰12.重复不必要的动作七、动作的浪费第37页生产环境下的八大浪费版权所有，不得翻录2019/10/5动作浪费示例第38页生产环境下的八大浪费版权所有，不得翻录2019/10/5操作不经济﹕动作不精简动作多余设计不合理﹕可同时完成但未同时不必要但被增加可同规格但不同未考虑调整/转换/取放物料需要翻找动作浪费产生的原因第39页生产环境下的八大浪费版权所有，不得翻录2019/10/515项动作经济原则1.双手并用2.对称反向3.降低动作等级4.减少动作限制5.避免动作突变6.保持轻松节奏7.利用惯性8.手脚并用9.利用工具10.工具万能化11.工具易于操纵12.位置适当13.安全可靠14.照明通风15.高度适当动作经济四项基本原则减少动作数量追求动作平衡缩短动作移动距离使动作保持轻松自然