生产管理控制程序

文件修订序号版本修订日期条款修订内容修订者11.02002.7.15全文编写核准：审核：编写：1.目的：1.1.利用适当有效的管理方法控制生产，提高生产力，确保适时供货，以达到企业既定营运目标。1.2.有效计划、组织、指挥、协调、控制与评估各种生产活动，使现有[人员、材料、设备、资金]等资源获得最佳组合运用，以达到提高质量（Q）、降低成本（C）、及时供货（D）的目的。1.3.维持原材料、在制品、成品适当存量，避免过多或不足，并有效支援生产现场，避免停工待料现象发生，同时尽可能使资产周转数为最大。1.4.针对产品过程中每一个生产阶段流程，充分加以控制，使能在预定的交货日程内，制造出保质保量的产品。即[时间的配合]、[数量的配合]、[质量的配合]、[成本的配合]。2.范围：2.1.本公司[量产品]自接收客户订（货）单后，从备料、排程、排时、工作指派，到生产、跟催及出货安排全过程。3．定义：无4.流程：流程责任单位相关说明表单NYNY销售客户未来4-6个月的订单预测数[客户预测订单]生产制造部计划采购销售客户预测定单经评审输入MRP生成生产计划，物料需求计划销售程式编号：.22.1IT程式编号：.23.17[物料需求计划明细报表]生产制造部程式编号：.16.6[加工单工艺流程]生产制造部程式编号：.16.6[加工单领料单]生产制造部《过程控制程序》《生产管理控制程序》质保部《产品的监视和测量控制程序》生产制造部程式编号：.3.6.5[库存明细报表][加工单]生产制造部[入库单]仓库《搬运、储存、包装、防护和交付控制程序》[送货单]5.内容：5.1.预测订单5.1.1.将客户提供预测资料存档。5.1.2.预测资料（时间≥4个月）主要有以下几种形式：（1）车型别。（2）零件别。（3）其它形式。预测定单评审加工单下达/打印输入MRP运行MRP生产领料生产过程检验生产进度跟催完工入库出货5.2.客户订单5.2.1.新品：销售依《合同评审控制程序》（TSP7.1）将客户订单存档。5.2.2.量产品：生产制造部按客户提供的资料确认清楚其相关品号、数量、交期无误后，在相关资料上加盖本部门章和签注承办人的姓名及日期。5.3.生产计划的排定及产能负荷分析5.3.1.评审时主要注意事项：（1）满足客户订单的交期、数量。（2）调整各生产线的基本生产批量。（3）建立定容定量。5.3.2.产能负荷分析（1）生产制造部于加工单下达前查询[生产定额标准]。（2）各制造单位负荷率以85%-90%为佳，其间预留10%-15%宽裕度，为紧急订单安插及各种异常消化（如：设备模具故障、进料延误、质量异常、出勤率或效率低落等）。（3）各单位如有产能不足或余力过多现象，应即拟定调整措施，呈请上级主管协调处理，预先做好事前管理，使各生产单位负荷均衡化。（4）制造单位经过负荷分析后，如有产能不足现象，可采取下列方式处理：1）加班。2）多班制（二班或三班）。3）负荷轻的制造单位支援。4）发外包加工。5）提出人员增补申请。6）加设备。（5）制造单位负荷分析后，如有余力过多现象，可采取下列措施：1）排定年假调休。2）支援负荷较重单位。3）减少出勤天数。4）将下期订单提前生产。5.3.3.生产计划的排定（1）客户预测定单经上述过程评审确认后输入MRP，生成能满足客户定单交期，数量需求的物料需求计划。5.4.物料需求计划展开：生产制造部根据当前[物料需求计划明晰报表]进行加工单维护（程式编号：.16.1）。5.5.加工单下达5.5.1.正常情况下由生产制造部计划员按照MFG/PRO系统中[物料需求明细报表]（程式编号：.23.17）进行加工单下达（程式编号：.16.6）开出[加工单领料单]，将[加工单领料单]交给各班班长准备生产。5.5.2.若因异常情况致使无法按期进行生产时由生产制造部通知相关单位，由销售对将延误订单作沟通协调处理。5.5.3.同时生产制造部各工段班长根据[加工单领料单]准备生产，并将[加工单领料单]给仓管员备料。5.6.工作安排、领（发）料5.6.1.仓管员依生产制造部各班班长所提供的[加工单领料单]将物料分时段备到现场。5.6.2.生产制造部各班班长每日上班前应指示每一作业者，当日负责生产机台、产品项目、制造流程与产量目标，使作业者能充分了解当天具体工作内容与目标。5.6.3.生产制造部各班班长于工作分派前应事先确认以下事项：（1）备料区原（物）料的备料状况。（2）设备与模、检、夹及相关工具的状况是否良好。（3）各[生产操作规程表]、[检验指导书]等相关指导书类是否有备齐。5.7.生产5.7.1.依[加工单]进行生产，并依《过程控制程序》（TSP7.5）对生产质量进行控制。5.7.2.对现场产能状况的掌握则利用[加工单调度报表]（程式编号：.16.18），进行目视管理。5.8.检验：依《产品的监视和测量控制程序》（TSP8.6）执行。5.9.生产进度跟催与异常协调处理5.9.1.进度跟催形式与方法（1）物料进度跟催：计划采购依[供应商交货日期、交货数量控制表]对原（物）料进行催查，确认是否已订购或排定交期。（2）生产进度跟催：生产制造部各班班长对整个制造进度进行催查，确认是否按计划进度日期如期完成。（3）客户交期跟催：销售依客户的[供应商交货计划单]进行交货催查，确认交期是否延误。5.9.2.进度延误要因分析（1）停工待料。（2）等待人力、设备或模具。（3）作业员临时请假或生产效率低（4）以往工作延误积压过多。（5）临时事发生产（如：停电、停水等）。（6）负荷排程时间预估过短。（7）模具设计或加工失误。（8）使用原材（物）料、设备或工具不当所致。（9）未按作业标准施工。（10）不良报废与重加工过多。（11）紧急订单或生产计划变更频繁。（12）设备或模具故障频繁。5.9.3.进度延误处理对策。（1）加班。（2）利用多班制。（3）增补人力。（4）发外包加工。（5）增添设备或自动化设备。（6）工作简化或方法改进。（7）加强生管、质保、仓库、采购、工艺、业务等间接部门服务效率。（8）提高员工工作士气。（9）培养多能员工。（10）加强现场作业指导和监督。（11）提高生产计划的正确性。（12）强化客户联系与订单交期稳定性。5.9.4.当客户的实际交货需求与预测计划发生较大变更时，生产制造部、采购部及相关人员召开会议进行协调，计划采购负责对物料采购作出应急变更，生产制造部负责按客户实际交货需求组织生产。5.10.完工入库5.10.1.作业者须将每日的完工时间、完工良品数、报废数确实填写在[生产记录表]上，以便统计各项生产达成绩效，同时将完工产品依《产品标识与可追溯性控制程序》（TSP7.9）进行标示并送至待入库区。5.10.2.生产制造部各班班长将[生产每日记录表]交给统计员。5.15.3.待入库区的完工品依《产品的监视与测量控制程序》（TSP8.6）经质保部检验合格后，由生产制造部办理入库。5.16.出货：依《搬运、储存、包装、防护和交付控制程序》（TSP7.11）执行。6.相关附件：6.1.[生产每日记录表]（FM-7.6-P-001）7.参考文件：7.1.《合同评审控制程序》（TSP7.1）。7.2.《采购控制程序》（TSP7.4）。7.3.《过程控制程序》（TSP7.5）。7.4.《产品的监视和测量控制程序》（TSP8.6）。7.5.《搬运、储存、包装、防护和交付控制程序》（TSP7.11）。