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生產線平衡•物流快速，減少生産周期•減少或消除物料或半成品周轉場所•消除工程“瓶頸”，提高作業效率•穩定産品質量•提高工作士氣，改善作業秩序生產線平衡的目的相關概念瓶頸生産線作業工時最長的工站的標准工時稱之爲瓶頸。產出的速度取決于時間最長的工站T1T2T3T4T5時間工站S1S2S3S4S5瓶頸時間工程名：本工程的名稱或代號標準時間：作業指導書上所要求的作業時間實測時間：作業者完成操作的實際時間節拍：根據生産計劃所得的一個工程所需的時間平衡率：生產線各工程工作分割的均衡度不平衡率：生產線各工程工作分割的不均衡度現狀生產線平衡分析的主要相關要素相關概念生産線平衡率和不平衡率生産線平衡率是衡量流程中各工站節拍符合度的一個綜合比值﹔單件標準時間平衡率=----------------------100%瓶頸時間人數平衡率的目標：與大設備相連≧85%其他≧95%生産線不平衡率用於衡量生産線各工程工作分割的不均衡度不平衡率=(最大值-最小值)/平均值100%平衡率100%的意義1.工站之間無等待,前后產能一致﹔2.工站節拍相同﹐動作量相同(動作量是指工站中各種必要動素的時間總量)3.平衡損失時間為零4.設計效率最大化5.前后流程的設計可以更完善相關概念節拍指生产线上连续出产两件相同制品的时间间隔。它决定了生产线的生产能力、生产速度和效率。计算公式：]/[件分计划期内计划产量计划期内有效工作时间节拍r1、作成統計表2、進行測定和統計，將結果填入表內3、計算不平衡率填入表內4、繪出圖表5、根據圖表進行分析，注意以下分析要點：1）有無超出節拍的工程？有幾個？初步掌握超出的理由。2）低於節拍的工程最大差距是多少？什麽原因？3）標準時間與實測時間有較大差距的工程多嗎？什麽原因？(一般±5%的波動是可以接受的)現狀生產線平衡分析的步驟1、不平衡的檢討與改善。減少耗時最長工序作業時間的方法有：•作業分割•利用或改良工具、機器•提高機械效率•提高作業者的技能•調換作業者•增加作業者生產線平衡改善的三個方向2、作業方法的改善•取消不必要的動作•合併微小的動作•重排作業工序或動作•簡化複雜的動作3、對生産計劃的節拍時間檢討改善。生産線平衡的種類産品生産線産能平衡根據不同的産量需求制訂不同的平衡對策產品生産線產線平衡(工時平衡)利用IE手法使生産線作業平衡,均衡作業內容和時間,産能提升工站內聯合作業平衡利用程序分析,動作研究等減少作業等待,均衡作業內容和時間流水線流程的形態(交叉流程)(直通流程1)(直通流程2)機群加工組裝線或機台生產機群加工生産線平衡的方法時間測量/動作研究員工教育訓練程序改善損失分析山積表治工具改善打破平衡再平衡選定測試工站時間測試拆解動作時間測量流程選定工站,閱讀SOP和觀察作業員操作,了解該工站的全部操作內容;並詢問作業員加以確認;將工站動作拆解成若幹個單一的操作內容,並填入時間記錄表分解動作時間量測,一般每個動作測量5次為宜;量測人員應站在作業員斜后面1米以外,以能看清楚全部操作動作為准則;測試中不能打擾作業員的正常操作,和引起作業員的緊張;作業內容數據與信息記錄數據整理和計算資料分析與處理測試中判斷作業員的速度水平,並作如實記錄,不可修改量測數據;若有其他特殊情況,也應加以實錄;測試完畢,對數據進行整理和計算,補充測量有懷疑或錯漏的數據;對量測記錄之所有資料進行分析,對比ST的差異程度,解決發現的問題;若分析發現標準時間制定不當,應及時修改,必要時調整制程.時間測量流程作業內容程序分析的技巧繪制工藝程序圖、流程分析圖活用5W1H和ECRS程序分析的五大內容程序分析的六大步驟活用ECRS取消(Eliminate)取消看看是最有效的方法﹐要或不要馬上見分曉。撕貼膠帶高壓測試高壓測試電檢撕貼膠帶全檢高壓測試電檢全檢PANEL組裝PANEL組裝合并(Combine)朝著取消的方向努力﹕這是積極的方法﹐是緊抱目的的方法。對于無法廢除的又無必要的盡量能免合并以達到簡化的目的。活用ECRS每拆一件需10秒每拆20件需12秒活用ECRS重排(Rearrange)流水線流水線投料出料投料出料對生產線重排﹐減少產品搬運﹐平衡生產線﹐提高產能簡化(Simple)遵循“效果遞減法則”﹐投入與產出的關系是非線性的﹐過剩的精度﹑正確度會帶來大幅成本的增加。處理好MUST和WANT是我們的目標。80%的結果是由20%的原因造成的活用ECRS工藝流程分析—取消/合並/重排工序,減少浪費搬運分析—考量重量、距離、方法、工具、路線檢驗分析—按產品要求設計合理站點和方法儲存分析—使物料及時供應等待分析—減少和消除引起等待的因素程序分析的五大內容選擇—確定研究對象記錄—用程序圖/路線圖等記錄工作分析—用5W1H、ECRS分析改進建立—建立新方法的模擬圖實施—按模擬圖實施新方法維持—將有效的方法標準化程序分析的六大步驟山積表及其制作方法將各分解動作時間,以疊加式直方圖表現的一種研究作業時間結構的手法.某產品工時山積表263.50.523.51.8150.51122.56.5141.51131.522221.5421.5240.51.5231234130.5212021.501201.31002.51121010001.500.50001.55000.5000246810S1S2S3S4S5S6S7S8S9S10S11S12S13S14S15S16工站秒M5M4M3M2M1山積表在生産線平衡中的應用產品xxx工時山積表263.50.523.51.8150.51122.56.5141.51131.522221.5421.5240.51.5231234130.5212021.501201.31002.51121010001.500.50001.55000.500012345678910S1S2S3S4S5S6S7S8S9S10S11S12S13S14S15S16工站秒M5M4M3M2M1平均時間:8S設計或改進治工檢具問題點對策電檢治具上的復位按鍵離作業員50CM,每7秒即有一次伸臂按按鈕的動作浪費將復位按鈕固定在裝Panel的治具上,避免伸臂的動作浪費生産線平衡的注意事項增補人員並不是可取的方法將瓶頸工站移至線外是不可取的方法也可對材料、零部件、設計方法進行檢討，看是否有縮短工時的可能生産線補進新手時應特別注意朝著自動化的方向進行改善不同的平衡率現狀制訂不同的平衡方法不同的生産形態制訂不同的平衡方法生産線平衡的步驟第一步：平衡前的數據收集整理與分析了解産品生産流程收集生産相關指標：標准工時/産能/瓶頸/節拍/平衡率/不平衡率/損失分析/品質狀況等生産線分析：平衡率分析/不平衡率分析/損失分析改善前山積表生産線平衡的步驟第二步：消除生産的浪費七大浪費消除[不良品浪費/動作浪費/過程浪費/過量浪費/庫存浪費/移動浪費/不平衡浪費]制作浪費改善前/后比較圖,報告中經驗分享生産線平衡的步驟第三步：利用方法研究進行改善動作分析[動素分析/動作經濟原則]程序分析[四大原則/五大內容/六大步驟]操作分析[人機操作/聯合操作/雙手操作]若有動作作了改善,應更新后再平衡生産線平衡的步驟時間工站S1S1’S2S2’生産線平衡的步驟第五步：建立新的生産流程新生産線的評估FLOWCHART/SOP標准化推動生産線平衡的步驟第六表：實施後的效果確認改善后時間測量改善后山積表制作生産線平衡的步驟第七步：改善後的總結報告平衡率設定產能﹑實際產能﹑人均產能(單機產能)損失分析品質分析成本改善時間記錄表生産線料號測定人日期序號工站名稱作業內容實測時間平均時間等待時間工站人數總時間備注T1T2T3T4T5