生产线平衡（PDF75页）

生产线平衡毛藤子20170729A-TPS训练营2Agenda第一篇.生产线平衡概述第二篇.线平衡改善步骤第三篇.生产线平衡实战技法第四篇.生产线平衡约束问题第五篇.打破平衡3生产线平衡概述引言常用术语生产线平衡分析4引言-装配流水线起源手工作坊福特生产方式丰田生产方式生产资料私有化无雇用关系(学徒)1903年福特公司成立1913年首次用流水线少品种﹑大批量起源20世纪50年代提出Cell化理念多品种﹑小批量5福特首创的装配线是大规模少品种生产方式的代表引言-装配流水线起源6引言-生产线平衡流水线生产和工作区域作业模式均着重于工序之间的时间配合，因它是影响整体生产效率。如生产在线的各个工序都能互相配合，我们常称之谓生产线平衡，而这生产线定能获得一定的效益。但如各工序间不能相互配合，产生许多等待的时间，这情况我们则称之谓生产线不平衡。7引言-生产线平衡等待是一种非增值的动作，亦是IE中主张尽量避免的一种浪费。生产线平衡法就是将这等待的时间尽可能缩短或排除，以期达到减少浪费继而提高生产之效益。8引言-不平衡原因生产线之平衡与否﹐一般都是由下列因素造成：员工之工作态度及熟练度工序之选订操作方法物料之品质工序之排列9引言-生产线平衡目的1)物流快速﹑缩短生产周期2)减少或消除物料或半成品周转场所3)消除生产瓶颈﹑提高作业效率4)提升工作士气﹑改善作业秩序5)稳定产品质量10常用术语1.节拍2.工站﹑瓶颈时间3.单件标准时间4.生产线平衡5.平衡率6.UPPH11常用术语-1.节拍TAKTTime节拍(TT)(产距时间)节拍确定了每一工位必须完成工作的速率（操作周期时间CycleTime）节拍是流水线的节奏或拍子12常用术语-1.节拍节拍：指生产在线连续出产两件相同制品的时间间隔。它决定了生产线的生产能力、生产速度和效率。计算公式：节拍时间节拍时间==净运作时间净运作时间((时段时段))顾客需求顾客需求((时段时段))*时段必须要一致(班﹑日﹑周…)13常用术语-1.节拍例1.计算节拍：某制品流水线计划年销售量为20000件,另需生产备件1000件,废品率2%,两班五天制工作,每班8小时,时间有效利用系数95%,求流水线的节拍.(国庆3天/春节3天/元旦.端午.清明.五一.中秋各一天)[解]T净=250×8×2×60×95%=228000分钟Q=(20000+1000)/(1－2%)=21429件r=T净/Q=228000/21429=10.6(分/件）14常用术语-1.节拍例例2.2.计算节拍计算节拍:A客户要求F公司的交期是:100天(不含法定假日);•交货量为:1,000万PCS;•现F公司有10条SMT生产线﹔•预估良率为99%,•稼动率为85%(每日作业时间是24小时)。•请问单线节拍至少为几秒时,才能够准时交货???15例例2.2.节拍的计算节拍的计算常用术语-1.节拍流程计算过程1计算单线需求理论日产能计算单线实际需求日产能计算单线节拍23考虑良率及稼动率的影响,其实际产能=10,000/99%=10,101PCS/(日*线)TAKTTime(拍)=3,600*24*85%/10,101=7.3(秒)单线日产能=10,000,000/(100*10)=10,000PCS/(日*线)16完成某工站内所有工作所需时间工站周期时间瓶颈时间一个或多个作业员在同一个工作地共同完成相同产品加工工艺中某一特定作业的操作组合。产线作业工时最长的工站的标准工时称之为瓶颈工时。它决定产线的产出速度。(Cycletime)常用术语-2.工站.瓶颈时间17常用术语-3.单件标准时间一个作业员独自完成一个产品所有加工作业所需的时间.(单位:小时)T1T2T3T4T5时间工站S1S2S3S4S5瓶颈时间18010203040节拍时间工人工人工人工人工人工人ABCDEF生产线平衡，又称工序同期化，是通过技朮组织措施调整生产线的作业时间，使工站的周期时间等于生产线节拍，或与节拍成整数倍关系。常用术语-4.生产线平衡19%100rStrSi%100rStrSi%100rStrSi%100rStrSiti—工站i的时间S—合计人数r—瓶颈工时•含大型设备的产线目标值在85%左右;•无大型(贵重)设备的产线目标值在95%左右。常用术语-5.平衡率=各工站工时之和瓶颈工站工时*总人数*100%20常用术语-6.UPPH•UPPH（Unitpersonperhour）=每人每小时生产的产品数•假设生产同一产品，A线用60人，UPH为420台，B线用66人，UPH为450台，哪线效率高？A线:UPPH=420/60=7B线:UPPH=450/66=6.82投入人数少的A线,比投入人数多的B线的效率要高21生产线平衡分析12345合计1123188597635工站时间851821658配置人数工站编号10标准时间(秒)8642Cycletime不平衡损失时间22生产线平衡分析1)1)生产线平衡率生产线平衡率=合计工站时间/(瓶颈工时x总人数)=58/(9x8)=80.6%2)生产线不平衡损失率=1-生产线平衡率=1-80.6%=19.4%%100rStrSi%100rStrSi%100rStrSi%100rStrSi23生产线平衡分析3)不平衡损失工时=(瓶颈工时X合计人数)–合计工站时间=(9X8)-58=14•例：10个工站，每站1人。各工时明细依次为1s﹑2s﹑...10s。求生产线平衡率&不平衡损失工时。24生产线平衡分析-实例A机种工时评估及平衡率分析表25线平衡改善步骤26线平衡改善步骤第一步第一步::平衡前的数据收集整理与分析平衡前的数据收集整理与分析第二步第二步::消除生产的浪费消除生产的浪费第三步第三步::利用方法研究进行改善利用方法研究进行改善第四步:山积表平衡第五步第五步::建立新的生产流程建立新的生产流程第六步第六步::实施后的效果确认实施后的效果确认第七步第七步::改善后的总结报告改善后的总结报告第八步第八步::标准化推广标准化推广27二.线平衡改善步骤第一步第一步::平衡前的数据收集整理与分析平衡前的数据收集整理与分析了解产品生产流程了解产品生产流程收集生产相关指标：收集生产相关指标：节拍节拍//标准工时标准工时//产能产能//瓶颈瓶颈//质量状况等质量状况等生产线分析生产线分析::平衡率分析平衡率分析//不平衡率分析不平衡率分析//损失分析损失分析28二.线平衡改善步骤第一步第一步::平衡前的数据收集整理与分析平衡前的数据收集整理与分析制作制作改善前山积表改善前山积表(山积表:将各工站动作时间进行分解，以迭加式直方图表示的一种研究作业时间结构的手法。)369秒S1S2S3S4S5S6S7S8S9S10S11S12S13S14工站29二.线平衡改善步骤第二步：消除生产的浪费第二步：消除生产的浪费八大浪费消除八大浪费消除制作浪费改善前制作浪费改善前//后比较图后比较图八大浪费动作浪费不良修正浪费制造过多(过早)浪费加工过剩浪费搬运浪费在库量过多浪费等待浪费管理浪费30二.线平衡改善步骤第三步：利用方法研究进行改善第三步：利用方法研究进行改善动作分析动作分析[[动素分析动素分析//动作经济原则动作经济原则]]流程分析流程分析[[四大原则四大原则//五大内容五大内容//六大步骤六大步骤]]操作分析操作分析[[人机操作人机操作//联合操作联合操作//双手操作双手操作]]31二.线平衡改善步骤第四步:山积表平衡算出需求产出周期时间[TT=可供时间*效率/需求量]设计一个好的TTTaktTime(seconds)30120•改善余地小•很难应付变动•紧张•难以标准化•操作岗位轮换不容易•注意力分散合适区域TT复杂度(微笑曲线)32二.线平衡改善步骤第四步:山积表平衡若T≥TT：将TT设为上限，重排时间工站S1S2S3S4S5平均时间TTT33二.线平衡改善步骤第四步:山积表平衡若T略小于TT:将TT设为上限,消除瓶颈时间工站S1S2S3S4S5平均时间TTT34二.线平衡改善步骤第四步:山积表平衡若T严重小于TT:将TT设为上限,重排;错误的做法是:消除瓶颈时间工站S1S2S3S4S5平均时间TTT35二.线平衡改善步骤第四步:山积表平衡若有工站的作业动作作了改善,应更新后再平衡时间工站S1S1’S2S2’36二.线平衡改善步骤第五步：建立新的生产流程第五步：建立新的生产流程新生产线的评估新生产线的评估FLOWCHART/SOPFLOWCHART/SOP标准化条件设标准化条件设定定第六步：实施后的效果确认第六步：实施后的效果确认改善后时间测量改善后时间测量改善后山积表制作改善后山积表制作37二.线平衡改善步骤第七步：改善后的总结报告第七步：改善后的总结报告平衡率目标UPH﹑实际UPH﹑UPPH损失分析质量分析成本改善第八步：标准化第八步：标准化推广推广相似机种﹑相似工站平行展开38线平衡实战技法消除瓶颈分析&改善3943sec,成为瓶颈TargetT/T改善前﹕平衡率为63%，首先对瓶颈工站进行分析/改善。生产线平衡的核心,就是——消除瓶颈!案例消除瓶颈40改善后:平衡率为81%(借助ECRS原则进行改善)瓶颈工站工时降为33S消除瓶颈后:消除瓶颈41改善前改善后ε=81.50%,UPH=101ε=62.87%,UPH=78UPH提升23Pcs/Hε提升18.63%消除瓶颈工站提升UPH也对平衡率起到提升作用,改变关键的局部效益可提升整体效率!!!改善成果消除瓶颈42熟练度不高努力度不够健康状况不佳工站不适合新手作业心理状态不佳操作不方便不省力故障率高操作不舒适设备产能与产线不匹配保养状况不佳噪音干扰灰尘污染温度不适当人力不足自动化程度低照明不合要求产生瓶颈机器人员方法未标准化工站排配不当操作方法不当动作浪费物料来件不良,需作检查或挑选物料摆放不当来件包装难拆物料供应脱节无包装容器或容器不规范物料环境方法消除瓶颈-产生瓶颈原因43消除瓶颈-常用手法1.工站重排法2.动作经济原则,压缩作业时间3.作业机械化/自动化4.提升作业员技能水平5.增加作业人员441.工站重排法++工站3投放脚架+投放底座++工站4固定脚架+装锁脚架工站3投放底座工站4投放脚架到固定位置工站5装锁脚架调整前调整后调整后既要固定又要装锁﹐时间过长仅需装锁﹐时间满足要求消除瓶颈-常用手法452.利用22工作经济原则((第一大类第一大类__关于人体的运动关于人体的运动))改善前改善前﹕﹕脚架底座放在上部双手舒适作业范围25cm,已经超出﹐作业不方便未超出舒适范围,安垫脚方便••改善后改善后::放在右下放在右下,,动作节省动作节省1.31.3秒秒身体动作以最低等级进行消除瓶颈-常用手法462.利用22工作经济原则((第一大类第一大类__关于人体的运动关于人体的运动))•改善前:起子需要反复拿放•改善后:起子悬挂﹐缓解操作员作业强度弹簧导轨减少动作注意力消除瓶颈-常用手法472.利用22工作经济原则((第二大类第二大类__工作场所的布置工作场所的布置))利用物品重力进行工序间传递与移动改善前:作业员需要把废料投掷到废料盒里面改善后:作业员把废料拨到排废口，利用重力坠送至废料盒VS消除瓶颈-常用手法48用夹具固定产品及工具脚踏操控的焊接烙铁脚踏操控的台式虎钳脚踏卫生设备用脚操控的转盘VS.2.利用22工作经济原则((第三大类第三大类__工具设备设计工具设备设计消除瓶颈-常用手法49风扇模块需安装2PCS扁平电缆共锁8PCS螺丝,作业时人员需弯腰,低头作业不方便﹐打花螺丝﹐共用时752S风扇模块需安装2PCS扁平电缆共锁8PCS螺丝,作业时人员需弯腰,低头作业不方便﹐打花螺丝﹐共用时752S开发定位治具,垂直锁附﹐减少了质量问题﹐共用时564S,节约188S