生产过程控制

TaiwanVMTAGroup生产过程控制实务健峰管理技术研究学院顾问师﹕曾进贤TaiwanVMTAGroup一.从过程看管理二.过程管理的六大要素三.过程失效模式与后果分析的应用四.品质管理机制的建立五.过程参数的设置与作业指导书六.过程的查检与分析七.改善与标准化八.Q&A课程大纲TaiwanVMTAGroupTQMT:TargetTimingTechnologyOrganizationTeamAttitudeLanguageFD变异性耐久性安全性保固性操作性方便性吸引性经济性人组织系统产品/服务QualityCostingDeliveryServiceSafetyFlexibilityReliabilitySpeedMoraleCompetition营运目标改善目标TaiwanVMTAGroup关于Process(制程、过程、流程)一种活动,藉由使用资源及管理,使其由输入转换成输出,视为过程.前一个活动的输出是为了下一个活动做准备,也就是前一个活动的输出往往会形成下一个活动的输入.TaiwanVMTAGroup何谓过程一系列能为顾客创造价值的工作任务过程(PROCESS),是为了达成某一特定的结果所必须之一系列作业活动的串连,而这些作业活动集合了所需的人员、设备、材料,并运用特定的作业方法,以达成为顾客创造更多价值的结果.TaiwanVMTAGroup过程管理之一二三四一个目的：满足顾客需求二个重点：投入、产出三个角色：供方、组织、顾客四个基本概念：─责任─沟通─衡量─改善TaiwanVMTAGroup输入输出法令/法规/制度资源123作业活动监控管制项目流程负责人TaiwanVMTAGroup过程管理的的六大要素输出输入负责人监控资源制度作业活动TaiwanVMTAGroup管制全过程才能获得预期结果单一活动的输出是为了进行下一个活动做准备,因此,前一个活动的输出往往形成了下一个活动的输入.每一个活动加以连结就形成了过程.过程要好,每一个活动都必须在管制状态下作业,才能获得预期的过程结果.围绕在每一个活动的关键要素都必须加以管制.TaiwanVMTAGroupS.I.P.O.CS(Supply)供方I(IQC)进料检验P(Process)过程O(OQC)出货检验C(Customer)客户10/49TaiwanVMTAGroup检验的目的进料检验:设定原物料的各项规格/性能/可靠度/外观—等标准,透过检试验手段期望供方或协力厂能提供符合性的产品.过程检验:设定生产过程的管制项目,透过过程监控掌握生产过程的人/机/料/法/环均在管制状态下作业,以获得预期结果.成品检验:设定客户要求以及内控标准,透过成品的检试验手段,验证产品生产结果已符合客户要求或内控标准,达客户满意.TaiwanVMTAGroup检验法则检验---进料.制程.成品---仪器:校正.查核.记录.标示.(含客供品)记录---证明检验项目与(进料/制程/成品)检验标准相符合判定---体现检验结果与允收标准的一致性(合格与不合格---纪录能识别,产品标示)审核---必须有权限人员的审核TaiwanVMTAGroup理论上的生产过程控制生产进行的过程中,掌握并管制影响质量的有关因素,使过程在管制状态得到预期的最终结果,所以,结果要好,过程必须先做好.生产过程强调的主要是预防不良,而不是检测不良.函数Y＝f(X)明确所需要的结果(Y)识别并找出影响Y的重要关键因子Xs.运用各种手段控制已识别出来的Xs.TaiwanVMTAGroup生产过程控制初期Y的决定建立客户要求清单.市场调查收集相关信息可靠度目标产品标竿的差异内控标准TaiwanVMTAGroup生产过程控制初期Xs的识别藉由系统性的小组活动来展开过程失效模式与后果分析确认及评估制程潜在的失效模式及其影响依据失效的严重度/发生率/探测度设定与执行评价标准.找出高风险项目个别严重度/发生率/探测度高的项目违反法律法规项目15/49TaiwanVMTAGroup运用过程失效模式与后果分析识别关键因子过程失效模式与后果分析是早期预防失效及错误发生的最重要且最有效的方法之一.过程失效模式与后果分析是一种工程技术用以定义、确认及消除在系统上、设计、制程及服务还没有到达顾客前已知的或潜在的失效、问题等.如果正确及适当地使用.过程失效模式与后果分析方法会使评价行动更准确及更有效率.TaiwanVMTAGroup过程失效模式与后果分析的分析方式使用历史数据,针对相似产品、服务、保证数据、顾客抱怨、及其它可取得信息,加以定义失效.使用统计推论、模拟分析、同步工程及可靠度工程等以确认及定义失效.TaiwanVMTAGroup过程失效模式与后果分析必须具备的条件确认已知及潜在失效模式确认每一失效模式的效应和原因依据风险优先指数(产品的严重度、发生率及难检度)评估优先改善项目提供问题改正行动及跟催TaiwanVMTAGroup过程失效模式与后果分析之效益指出设计上可靠性的弱点，提出对策针对要求规格、环境条件等，利用纸上沙盘演练，对不适当的设计,实时加以改善,节省无谓的损失.有效的实施过程失效模式与后果分析,可缩短开发时程及开发费用.过程失效模式与后果分析发展之初期,以设计技术为考量(产品失效模式与后果分析),但后来的发展,除设计阶段使用外,制造工程及检查工程亦可适用(过程失效模式与后果分析)TaiwanVMTAGroup先期产品质量策划时序图概念启始认可1.规划计划认可原型试作量试2.产品研发3.制程研发/验证产品研发/验证计画/定义研发立案生产生产阶段/回馈矫正20/49产品/制程验收4.产品/制程验收规划5.回馈与矫正量产DFMEAPFMEATaiwanVMTAGroup先期产品质量策划五大阶段IIIIIIIVV計劃及定義產品設計及開發製程設計及開發產品及製程查證回饋評估及矯正1.1顧客心聲1.7設計目標2.1DFMEA3.1包裝標準4.1試驗生產5.1減少變異1.1.1市場研究1.8品質可靠度及品質目標2.2製造性及組立之設計3.2產品/製程品質制度檢討4.2量測系統分析評估5.2顧客滿意1.1.2歷來之保證及品質資料1.9初期材料清單2.3設計查證3.3製程流程圖4.3PPK研究5.3交貨及服務1.1.3小組經驗1.10初期製程流程圖2.4設計審查3.4平面圖配置4.4PPAP1.2經營計劃1.11初期特殊材料及製程特性表2.5原型建立3.5特性矩陣4.5生產查證測試1.3產品/製程之標竿資料1.12產品保證計劃2.6工程圖及數學資料3.6PFMEA4.6包裝評估1.4產品/製程假設1.13管理階層之支援2.7工程規格3.7量試管制計劃4.7量產管制計劃1.5產品可靠度研究2.8材料規格3.8製程說明4.8品質規劃簽署及管理階層之支援1.6顧客輸入2.9圖面及規格變更3.9量測系統分析計劃2.10新裝備,模具及設備要求3.10初期製程能力研究計劃2.11特殊產品/製程特性3.11包裝規格2.12量具/測試裝備要求3.12管理階層之支援2.13小組可行性承諾TaiwanVMTAGroup制程失效模式及效应分析(PFMEA)在产品品质规划之在开始投入生产之前应进行过程失效模式与后果分析这是一种新的/修订产品方案的评估以及分析新的/修订制程以及用以预防、解决或监督潜在制程中的问题过程失效模式与后果分析是一种而不断更新的文件,在发现新的失效模式时需要经过评估及更新.TaiwanVMTAGroupFMEA与管制计划(QC工程表)管制计划(QC工程表)是活的文件,描述与规范如何管制过程.管制计划(QC工程表)是过程的肇建者,创立过程管制,由反应计划来执行异常管理.管制计划(QC工程表)是构成整体先期产品质量策划中最重要的一部份.在实务运作中,管制计划(QC工程表)叙述在流程中每一阶段,如何制造及保证制程及产品可以被管制,假如适当和广泛准备得当,可产生更稳定过程条件并使顾客风险降至最低.TaiwanVMTAGroupFMEA与QC工程表关系分析理念严重度探测度过程控制计划失效模式失效原因建议措施（治本）失效效应发生率目前措施（治标）制程QC工程表RPN=MAX.严重度(1-10)*MAX.发生率(1-10)*MAX.探测度(1-10)严重度x发生率安全/法规TaiwanVMTAGroupFMEA作业流程图FMEA低优先级高RPN防呆法?修订FMEA是否客户之重要特性?优先持续改善防呆措施定出其特殊特性之防呆作业列于QC工程表中之管制列于作业指导书NoNoNoYesYesYesTaiwanVMTAGroupFMEA之展开时机新设计、新技术、或新制程导入前.当现有设计或制程将要变更时.当现有设计或制程将使用新的环境、位置或应用时.26/49TaiwanVMTAGroup过程潜在FMEA的目的识别过程的机能和要求识别潜在的产品和过程有关的失效模式评估失效对顾客的潜在影响识别潜在的生產过程原因和识别过程变量,并且据以管制,降低发生率或失效情况的探测度.识别过程变量,以着眼于过程控制.列出潜在失效模式之排序,并据以建立考虑采取预防／矫正措施的优先等级或项目.将制造或安装过程的结果予以文件化.TaiwanVMTAGroup展开過程失效模式与后果分析的前提先假定产品的设计结果会符合所设计的设计内容,潜在失效模式有可能是因设计弱点造成，则有可能包含于过程失效模式与后果分析之中。设计弱点的效应及避免方法则应在产品设计时就已经考虑了.展开过程失效模式与后果分析的作业首先要将过程流程图完成,并将制程特性鉴别出来.TaiwanVMTAGroup项目/失效前在失效模式失效潜在后果严重度等级潜在原因/机制发生率现行的设计(制程)管制探测度RPNSOD建议措施责任者与目标完成日期行动结果预防检测采行措施严重度发生率探测度RPNSOD失效模式展开TaiwanVMTAGroup潜在失效模式在准备PFMEA作业中,会假定进料或零件均没有瑕疵,除非FMEA小组依据历来的数据显示进料的品质有缺点,则可纳入分析.弯曲毛边孔偏位破裂孔太浅未打孔搬运损坏脏污孔太深表面太粗糙变形表面太光滑开放电路短路未贴卷标TaiwanVMTAGroup潜在失效后果对于最终使用者而言,其效应以产品或系统性能的观点而言,如：操作不规律噪音粗糙作业过多不舒服的气味无法操作操作不良不稳定作业中断拉曳渗漏外观不良重工／修理使用不良报废顾客不满意TaiwanVMTAGroup潜在失效后果对于下一个制程或后续的作业/地点,其后果以制程/操作性能的观点而言,如：危及作业造成过多的工具磨耗无法系紧无法契合无法钻孔无法连接无法安装无法选配无法装面板损坏装备---32/49TaiwanVMTAGroup建议的PFMEA严重度评估标准后果标准:严重度之后果本评价为当前在失效模式结果为最终顾客和/或制造/组装缺失时,最终顾客应随时列为首要考虑对象,如果两着都发生,使用较高的严重度评价等级.(顾客效应)标准:严重度之后果本评价系当潜在失效模式为最后顾客和/或制造/组装缺失时,最终顾客应随时首要考虑对象,如果两者均发生,使用较高的严重度评价等级.(制造/组装效应)等级危险-无警讯可能危及机器或操作装配员,如果潜在失效模式影响到产品的安全性和/或不符合政府的规定,则应列为非常严重,而失效会在毫无预警的情况下出现.或可能危及作业员(机器或组装)而且没有警讯10危险-有警讯可能危及机器或操作装配员,如果潜在失效模式影响到产品的安全性和/或不符合政府的规定,则应列为非常严重,失效出现前会有警讯或可能危及作业员(机器或组装)有警讯9极高项目无法操作,主要功能丧失或产品100%要报废或项目于修理部门的修理时间超过一小时8高项目尚能操作,但表现会打折扣,顾客极不满意或产品必须筛选及部分要报废(少于100%),或项目于修理部门的修理时间在半小时到1小时之间7中低项目可以操作