精实化制造生产管理

精實化製造生產管理大詳有限公司課程大綱何謂精實化製造生產管理如何推動精實化製造生產管理精實化製造生產管理實務5S何謂精實化製造管理精實化製造的意涵精實化的標的精實化的目標何謂精實化製造管理精實化製造的意涵精實製造（LeanManufacturing）是近年來逐漸為歐美各大企業競相採用的生產管理技術，它源自於日本的豐田生產系統（TPS）。何謂精實化製造管理精實化製造的意涵精實化是在日常作業中仰賴員工、供應商全都參與解決問題與持續改善的工作模式。「5S」是精實化的基礎活動。何謂精實化製造管理精實化的標的它以企業價值流改善為主軸視流程需求逐步引進豐田生產體系管理工具與技術持續改善與管理企業價值流何謂精實化製造管理精實化的目標有效降低生產製造過程中的種種浪費為顧客創造價值為股東創造財富為員工創造成就精實生產LeanProduction鼓勵員工設計新方法改善產效率把短期卓越作業績效作為長期策略武器重視流程導向,使之產生預期效果開發與建造有能力的員工,擴大到供應鏈持續解決根源問題,以驅動組織持續學習豐田精實生產14大管理原則原則1：管理決策必須以長期理念為基礎，即使必須因此犧牲短期財務目標也在所不惜原則2：建立無間斷的作業流程以使問題浮現原則3：使用「後拉式制度」以避免生產過剩原則4：使工作負荷平均(平準化)原則5：建立立即暫停以解決問題、一開始就重視品管的文化原則6：職務工作的標準化是持續改善與授權員工的基礎原則7：使用視覺控管，使問題無從隱藏原則8：使用可靠的、已經經過充分測試的技術以支援人員及流程原則9：栽培徹底了解並擁抱公司理念的員工成為領導者，並使他們能教導其他員工原則10：栽培與發展信奉公司理念的傑出人才與團隊原則11：重視公司的事業夥伴與供應商網路，挑戰它們，並幫助它們改善原則12：親臨現場查看以徹底了解情況(現地現物)原則13：決策不急躁，以共識為基礎，徹底考慮所有可能選擇，快速執行決策原則14：透過不斷地省思與持續改善，以變成一個學習型組織E化之生產計劃預估計畫與實際排程(FORECAST)&(ACTIVITY)長期計畫中期計畫短期計畫日程計畫時程計畫計畫參數交期時間物料到位機械產能人力負荷輔助工具成本分析庫存壓力誰的話最大?計畫趕不上變化變化擋不住老闆一句話老闆的話抵不上客戶的一通電話不用計劃,通通聽我的話!!!!MRP&ERP&APSMaterialRequirementPlan物料需求計畫EnterpriseResourcePlanning企業資源計劃(B2B)AdvancedPlanningandScheduling內部/外部資源整合(PLAN&CONTROL&OUTSOURSE)先進規劃與排程----ASP(AdvancedPlanningandScheduling)利用先進的資訊科技及規劃技術，在考量企業資源限制下提供可行的物料需求規劃與生產排程計畫提供了what-if的分析，可以讓規劃者快速結合生產限制條件與相關資訊(如訂單、途程、存貨、BOM與產能限制等)以作出平衡企業利益與顧客權益的最佳規劃與決策，滿足顧客需求及面對競爭激烈的市場關鍵績效指標KPI(KeyPerformanceIndicators)企業e化上，建議企業在實施新方法前先選擇相關績效指標在任務進行時則針對實際執行的績效加以衡量，並和原來訂定的標的比較，以落實績效管理制度中通過管理診斷、檢討來改進組織的管理體系、提升組織的管理效率最終目的是達成企業管理目的如降低成本或增加獲利之目標。投資報酬ROI（ReturnonInvestment）電子化專案由於其根本性之思考乃在於透過運用資訊科技之輔助去運行以前做不到或是沒有經歷過之流程改造，所以資訊化的投資都必須通過和營運計畫的分析檢驗ROI分析的主要作用就是企業投資決策評估，從提供真實的可跟蹤的資料以為輔助決策過程作基礎，可以使企業的資訊化投資更加趨於理性。除了可以指導企業進行資訊化投資之外，通過ROI分析還可以把結果作為考核企業資訊化部門業績以及企業工作化為一個可量化的指標。PDM與協同研發PDM(ProductDataManagement)徹底解決產品資訊重複建置及不易管理的問題依使用需求建立所需的產品資訊附加屬性欄位及產品相關資訊間的關連性，減少資料搜尋的時間，即時提供正確的設計版次，快速提升設計效率。隨著製造業資訊化的推進，傳統PDM概念亦已經擴展為「產品設計與協同管理」完整的PLM（產品生命週期管理）打破傳統單一公司的作業模式讓公司內部的研發、製造到市場部門，以至供應商和採購商方面都能夠快速整合的一起工作，從而達到加速產品上市時間的目標。供需關係(supply-demand)『需求端』由於市場的大量客製化(masscustomization)需求特性，造成產品種類規格繁多、需求時間與數量不確定，又為提昇顧客服務與競爭優勢，產品的價格與OTD時間不斷縮短『製造端』必須快速回應(QuickResponse;QR)機制來彈性且迅速的滿足下游顧客的需求與導入有效益的生產規劃與排程方法來縮短OTD前置時間、降低生產與存貨成本『供應端』可能的變動(例如未能如期且如數的準時交貨、交貨品質與成本)亦使得以製造為主的台灣產業界在供應鏈的規劃上更加複雜與困難。需求規劃與預測(demandplanningandforecasting)供給規劃(supplyplanning)物料規劃(materialplanning)產能規劃(capacityplanning)生產現場作業排程(operationsscheduling)小生管的痛苦無法確實掌握生產製造現場實際的產能狀況及物料進貨時程有單就接的接單政策與粗估產能的生產排程方式在提高對顧客的服務水準及允諾交期的基本前提下導致生產現場常以加班或外包來滿足訂單交期。物料規劃無法考慮產能的限制，可能造成原料/零組件的採購計畫無法配合生產計畫，以致影響既定生產進度，而造成無法滿足顧客交期或成本過高的惡性循環。無法達到快速回應顧客的需求與有效益的可允訂貨數量/時間(Available-to-Promise;ATP或CapableToPromise;CTP)無法妥善、有效的規劃企業資源（如機器、人員、工具、物料等）來滿足顧客需求無達到最大產出量、瓶頸資源使用率最高及前置時間最短等最佳生產策略問題分析與解決工具生產計劃表口頭通知手繪圖簡易電腦報表自製管制表(EXCEL)多方管制表(PROJECT2003)進步與管理高層決策改善現場作業基層督導中階管理創新維持決策高層決策中階管理基層督導現場作業現場改善原則環境維持---員工自律消除浪費---降低作業成本標準化---增加附加價值優質成長主管能不斷的接受未曾經驗過的新問題與新逆境的挑戰。能以正面心態去解決問題，且遭遇問題絕不畏難退避。能集中精力、全力以赴來達成目標或解決問題。能因達成目標而獲得滿足感，並強化自信。能再接再厲、更進一步的去窺探未來的新境界。戴明管理循環A(ACTION行動)D(DO執行)C(CHECK檢查)P(PLAN計畫)再發防止型問題QCStory題目的選定現狀的把握目標的設定解析、分析確立對策對策與效果把握標準化與管理的固定事前抑制型對象的選定目的、目標的明確化腦力激盪適合性的檢討實施案作成實施計劃的立案與施行標準化交期管理訂購管理庫存管理進度管理現品管理半成品管理5S管理應變管理PERT計畫評核術正確盤點安全庫存物料需求計劃生產日程更新JIT及時生產生產基礎簡化準備作業稼動分析標準時間工程分析搬運分析平準化生產多能工停機改善零件簡化設計附加價值分析生產設備保養品質管理目視管理防呆法作業標準QC工程表QCC活動DR設計審查QC七大手法抽樣檢查管制圖FMEA失效分析工程能力調查新QC七大手法實驗計劃法特性要因分析NEWJIT即時回應系統把需要的貨物與資訊即時提供給需要的顧客革新3C創新Creativity挑戰Challenge勇氣Courage和諧3C溝通Communication關懷Consideration合作Cooperation如何推動精實化製造管理精實化製造管理的原則精實化製造管理的基礎5S如何推動精實化製造管理精實化製造管理的原則精實化製造管理必須遵循「豐田模式」十四項原則「豐田模式」十四項原則區分成四大類：(1)長期理念(2)正確的流程(3)藉由員工與事業夥伴的發展，為組織創造價值(4)持續解決根本問題是組織型學習的驅動力如何推動精實化製造管理精實化製造管理的原則【第一類】長期理念原則1：管理決策必須以長期理念為基礎。【第二類】正確的流程原則2：建立無間斷的作業流程以使問題浮現。原則3：使用「後拉式制度」以避免生產過剩。原則4：使工作負荷平均(平準化)。原則5：建立一開始就重視品管立即解決問題的文化。原則6：職務工作的標準化。原則7：使用目視管理。原則8：使用可靠的技術。如何推動精實化製造管理精實化製造管理的原則【第三類】發展員工與事業夥伴，為組織創造價值原則9：栽培徹底了解並擁抱公司理念的員工成為領導者，使他們能教導其他員工。原則10：栽培與發展信奉公司理念的傑出人才與團隊。原則11：重視公司的事業夥伴與供應商網路，挑戰它們，並幫助它們改善。如何推動精實化製造管理精實化製造管理的原則【第四類】持續解決根本問題原則12：親臨現場查看以徹底了解情況(現地現物)。原則13：決策不急躁，以共識為基礎，徹底考慮所有可能選擇，快速執行決策。原則14：透過不斷地省思與持續改善，以變成一個學習型組織。如何推動精實化製造管理精實化製造管理的基礎5S精實化製造管理強調思考顧客真正感受的產品價值，檢視哪些活動能創造價值，並將所有「浪費」的活動去除掉。然後創造「暢流」條件，讓設計和生產能依顧客的需求平順進展。最後，加速改善活動的循環，讓它生生不息、止於至善。上述作為就是5S所要達成的目標精實化製造生產管理實務5S何謂5S5S就是：SEIRI、SEITON、SEISO、SEIKETSU、SEITSUKE整理、整頓、清掃、清潔、習慣5S推動實務整理推動實務整頓推動實務清掃推動實務清潔推動實務習慣推動實務整理推動實務整理的推動要點：對要與不要的判斷基準明確界定物品全部檢視一次依要(黃卡)、不要(紅卡)分類確定物品品項、位置、數量整理推動實務整理的推動要點：當場做判斷，當場立即處理推動委員定期進行巡迴檢查不得設置不要東西放置場所整理推動實務整理的判斷基準：要是指日常使用要是指規定使用要是指無可替代整理推動實務整理的原則：不要可分：錯、待錯可分質錯、量錯、位錯質錯要分待修、待拆、待報廢量錯要分超、呆、廢位錯要分定、移、轉待可分沒標準、沒權限整理推動實務整理的具體案例：不能用就立即丟棄發生不良品立即放到不良品區過量的東西要處理賣不掉的要處理會不方便的要處理整頓推動實務整頓的推動要點：針對要的東西進行整頓決定放置場所決定放置方法加以明確標示整頓推動實務整頓的原則：將物品品項、位置、數量利用看板明確標示物品全部歸定位確保物品方便取用確保物品的安全整理推動實務整頓的具體案例：做品目與管理者標示，使任何人都知道東西放在那裡擺得很方便使用擺得很方便恢復原狀擺得很容易發現異常擺得可以先進先出清掃推動實務清掃的推動重點：每天清除工作環境污穢發現不方便立即整修追查污染源予以根絕作成清掃基準共同遵守明確區分責任區與負責人清掃推動實務清掃的原則：確保工作環境沒有污穢確保要的物品立即可用確保工作環境無污染源整理推動實務清掃的具體案例：從清除清掃用具的污穢