搜索
识别消除生产中的七大浪费1.导言2.了解浪费3.识别消除浪费4.持续改进21.1企业的基本经营理念为企业创造利润（维持企业生存）向社会提供好的产品（占领市场空间）企业和员工共同发展（满足员工、满足社会）1.2如何实现提高利润？1.（1）售价=成本+利润（2）利润=售价-成本2.增加利润的方法：①提高售价②降低成本③增加销售量3.售价是由市场决定的4.市场竞争激烈，增加市场份额难度很大售价成本利润利润成本成本成本利润利润售价售价售价降低成本——提高利润最有效的方法41.3精益生产核心理念丰田生产方式的许多工具与丰田模式的原则都源自杜绝浪费，去除没有创造价值的活动，因此，我们应该更深入地了解杜绝浪费的概念与做法。——Jeffrey.Liker《theToyotaWay》作者5•“减少一成浪费就等于增加一倍销售额”————大野耐一售价1元，成本0.9元，利润0.1元利润=1-0.9=0.1元消除成本因素中10%的不合理因素如何实现利润翻倍。利润=1-0.81=0.19元1.导言2.了解浪费3.识别消除浪费4.持续改进8(b)(c)(d)改变条件即可消除的浪费＝（a）创造价值的劳动浪费＝不必要的操作不创造价值的劳动马上可以消除的浪费受现有条件限制产生的浪费2.1认识浪费2.2什么是浪费精益生产浪费的定义——不为产品增加价值的任何事情——不利于生产不符合客户要求的任何事情——顾客不愿付钱由你去做的任何事情——尽管是增加价值的活动，但所用的资源超过了“绝对最少”的界限，也是浪费。传统意义：材料报废、不合格品、退货、废弃物、跑、冒、滴、漏等，对财物、人力、时间等用得不当或无节制，不充分利用、不珍惜、不必要地废弃。理解和识别浪费是消除或者减少浪费的第一步。只有发现了问题，才能去改善。何谓“问题”．．．理想状态现状差距＝问题2.3要有问题意识对所承担的工作怀有高度的问题意识要点1)自己工作的基本功要扎实；2)明确自己工作的目的；3)站在客户角度考虑问题；4)对变化敏感；5)了解竞争对手水平。…etc.•丰田并不认为“有问题”是件坏事。如果操作员发现问题感谢操作员责备操作员摒弃“有问题是坏事”的意识在变化中蕴藏着发现问题的线索这个工序的作业量是不是发生了变化？是不是操作人员存在什么问题？这种事经常有的这样的话就没办法了只是偶尔发生而已…不放过细微变化，增强问题意识人们易于将“问题”视为“小变化”…“没有比完全意识不到问题的人更有问题”（没有问题才是最大的问题）大野耐一“问题”可以促使职场水准及业务水平提高1.导言2.了解浪费3.识别消除浪费4.持续改进16浪费的种类（7大“最”状）（1）过量生产部品欠品设备故障计划未完不良发生问题点（2）库存（3）搬运（4）等待（5）动作（6）加工（7）不良品最大最恶最长最隐最多最深最低浪费的分类到销售为止的时间变长（转换为钱的速度减慢现金流减缓）没有必要生产的物品(何时畅销不知道)“过分生产浪费的恐惧”“过量生产浪费”会产生新的浪费(二次的浪费)过量生产的浪费过量生产浪费是指制造过多或过早造成库存而产生浪费，制造过多是指生产量超过需要量，制造过早是指比预定的需求时间提前完成生产。过量生产的浪费被视为最大的浪费。精益生产强调准时生产，就是在必要的时间，生产必要数量的必要产品。由于其他理由而生产出来的产品，都是浪费。所谓的必要产品和必要时间，就是指顾客已经决定要购买的产品和时间。第一层次的浪费（过剩的生产能力）①过多的人员②过剩的设备③过剩的库存多余的劳务费多余的折旧费多余的利息支出第二层次的浪费（最大的浪费）过量生产的浪费（工作进展过度）第三层次的浪费过剩库存的浪费利息支出(机会成本)的增加第四层次的浪费①多余的仓库②多余的搬运工③多余的搬运设备④多余的库存管理、质量维护人员⑤多余的电脑设备折旧费和间接劳务费等的增加产品成本增加过量生产产生的原因①员工作业量不匹配②为减少换产次数，大批量生产③人员、设备、材料过剩，不限制生产④生产计划不准确、生产过程计划变动沟通不及时⑤思想错误：“停止作业是犯罪”、“早干完早下班”等思想⑥应对异常：零部件不合格、人员变更、设备加工能力不足等危害：掩盖问题，不能及时发现不合格品。过量生产造成的危害危害：产品长期堆积，锈蚀严重。危害：生产计划的不准确性导致产品过多生产，占用过大存放场地，增加额外管理费用，占用大量资金。危害：难以判断员工作业是否均衡、物料转运是否及时等问题。危害：未考虑到下一个工序或下一条生产线的使用速度，只注重本环节生产，造成过多的产品积压，产生库存浪费。1)工序与工序之间的过量生产；2)车间与车间之间的过量生产；3)成品库存过剩。过量生产浪费改善着眼点：改善和消除过量生产的浪费改善对策一个流（小批量）生产方式实施标准作业（按节拍生产）追求设备的可动率平准化生产TPM、TQM、现场柔性化建立生产线停线机制（ANDON)•真正利润的产生点在销售，既不来自于中间在制品，也不来自于产能•很多时候这种浪费往往不被现场监督者所重视，甚至被当成“超产能手”受到赞扬•生产能力过剩时，应尽量先考虑减少作业人员，但并非辞退人员，而是更合理、更有效率地应用人员库存使利润不翼而飞企业“成就”了银行库存的浪费库存产生的原因可从以下三方面进行分析：①材料库存：运输周期长，大量采购和运输成本低等原因。②在制品库存：工序间、分装与总装之间、车间与车间之间设备能力不匹配、人员需求的误判、工位布局不合理、计划变更、换产时间长、批量生产等。③成品库存：发车延迟、市场预测不准确、未按市场需求生产或市场需求变更。危害：产生多余的搬运，造成布局、作业顺序的不合理危害：多的库存，造成物料积压、锈蚀。库存造成的危害危害：大量库存使先进先出变得困难。危害：过多库存造成库房扩建与多余资金占用，损失利息及管理费用，物品的价值也会减低，变成呆滞品。危害：大量库存造成防护与搬运费用增加危害：大量库存造成制造周期加长、工序间距离大及物料停滞。1）多余的仓库2）多余的搬运3）多余的管理、质量维护人员4）使用多余的计算机5）设备折旧、劳务费增加、成本增加库存会造成深层次浪费：交货问题质量问题效率问题维修问题库存水平31※库存量多当机械故障和不良品发生时，对客户的交货可以应用在库低减来对应，但一些需要紧急解决的问题没有显在化(问题被隐藏)未完成计划设备故障质量问题效率问题※库存量没有机械故障和不良品发生时，就无法及时对客户交货，就必须对机械紧急维修和不良对策的出台。(问题的显现化)・水量（在库量）减少，石头（问题）就显现出来问题被隐藏，合理制造产品变成不可能，管理失效库存的浪费产生原因生产过剩大批量生产担心出现问题（设备、品质等）生产能力不足换产时间过长产品具有季节性或周期性生产周期长，不能满足客户顾客的订单量波动实施对策建立准时化的生产机制一个流生产提升管理水平（TPM、TQM）通过改善提升设备能力快速换模改善设置合理的库存量根据需要设置合理的库存量销售预测准备性提升管理要点：•真正理解库存是万恶之源。绝对不允许它存在，如果现在已经有了库存，也要行进一切办法，将之降低，力争零库存。•零库存的“零”并非指数学意义上的“完全没有”的意思，而是指把库存“尽量减到最少的必要程度”33・搬运的浪费是指在生产过程中出现的不必要的堆积、放置、移动及整理。它会造成物品移动所需空间、时间、人员以及工具占用的浪费等，这些浪费不仅增加了搬运的费用，还可能造成物品在搬运中丢失或者损坏。・浪费的发觉消耗最长的时间・浪费发现后，由于外部的原因，改善工作需要花费较长的时间搬运的浪费1234①平面布局不合理，搬运路线过长。搬运产生的原因②物流组织不合理，中转环节过多。存在问题：领料过程无序，中间环节多，造成多次搬运。改善建议：规范领料员顺序，遵循不迂回、不交叉、不往返的领料路线按序循环领料仓库生产线领料无序四处行走①②③生产线仓库③工装设计不合理，反复移动（频繁换产）改善建议：将转运小车高度调整至与轨道同样的高度，消除转运过程中搬上搬下的过程。存在问题：转运小车与轨道高度不一致，操作过程中需重复搬运④在制品过多造成大量的搬运。库存过多，占用库存空间，加大了货物移动距离，同时种类过多，转运人员需来回寻找，造成较大搬运的浪费。管理要点：•一条生产线不允许有半成品的存放•站立式作业才是真正的人性化管理（科学管理之父-泰勒）产生原因生产线布局不合理大批量生产方式设置对应异常的半成品区生产计划不均衡实施对策调整生产线布局流线化生产方式建立异常停线机制实施拉动（看板）生产39组对对法兰下料埋弧焊焊接设备车间加工车间50米下料车间组对对法兰下料埋弧焊焊接设备车间加工车间50米下料车间・等待东西来・机械自动作业时，作业员站在旁边只做值班工作，即使想作业，但因为机械在自动作业中，无从下手・管理技能·水平·经验不足・被环境所感染，眼睛能看到却没有进行改善工作，异常变为正常等待的浪费等待浪费就是人或者设备等没有作业而闲置造成的浪费。等待浪费有何危害？生产效率降低产品质量降低生产成本增大交货时期延长员工士气低下产生等待浪费的原因有很多，我们可以从人员、设备、物料、方法这四个方面分析。①作业量不均衡（作业慢导致工序或人之间的等待）②员工技能不熟练（效率慢导致工序或人之间的等待）③消极思想（消极怠工）人员①生产线换产（换产或换模的方法与效率过低）②工艺流程不合理③现场布局不合理方法①生产线缺件（如某些产品必须安装某个件才能下线）②零部件不合格（导致不能安装或不能下线）③错误的物料配送（同上）物料①设备故障（例如维修或更换零部件造成的等待）②设备产能差异（例如新旧设备混用导致新的等旧的）③设备及工具共用（例如两人用一个扳手等）设备提高设备的保障力，降低设备的损坏率；改善存在瓶颈的工序，并对设备合理分配工作量；加大投入，增加设备和工具。针对这些原因，应该追溯到根源上，利用凡事“5个为什么？”，刨根究底找出根本性原因。根据人员的配置，合理的给每位员工分配作业量；经常对员工进行基础知识及工艺的培训。提升换产效率，实行快速换模；改进工艺及工艺流程；根据生产与现场的实际情况改进布局。人员物料设备方法改善措施不产生附加价值的动作、不合理的操作、效率不高的姿势和动作均是动作的浪费。常见动作浪费可以划分为12种：两手空闲、单手空闲、作业中途停顿、动作太大、左右手交换、步行过多、转身动作、移动中变换方向、不明作业技巧、伸背动作、弯腰动作、重复动作等。・有效动作（创造价值的动作）只占到所有动作的1/9・任何地方都存在这样的浪费动作的浪费动作浪费产生的原因，分别从人、机、料、法等方面进行分析：人不需要的、重复的动作习惯性动作操作的方式不对左右交换到右手工具随手摆放提前加工放下又拿取的动作习惯性的左看右看多的又减少，少的又增加紧固件拧过去又退回来不安作业要求的随意操作机布局不合理转运器具不合理，转运效率低机床、设备工具、量具安装、设计不合理距离较远造成行走的浪费方向不对需转身操作过高：需上台阶、抬手过大：需绕行、伸手操作过低：需弯腰、俯身、低头操作工具、量具摆放较远造成行走的浪费工具不是专用工具，操作困难量具刻度不清或不准确造成反复测量机工装摆放方式不合理，过远或方向布局物料存放架设计不合理，安装操作方式不方便设计过高过低过宽过长，需抬手拿取设计笨重，需辅助移动设计功能不好，拿取不方便料放置较远，造成行走搬运过程中有阻碍需迂回存放过少另行配送或领取的走动物料摆放不合理物料数量不合理存放过多，产生寻找、行走过高造成抬手拿取拿取少或多造成重复拿取、放回法工艺布局不合理工艺设计不合理装配线直线布局，造成来回行走分装线与总装线距离远，造成行走需移动、旋转作业装配干涉，造成后工序装配困难工序加工顺序不合理①工艺布局的改善1工序2工序3工序4工序5工序6工序1工序2工序3工序4工序5工序6工序材料材料成品成品＊直线布局改变布局＊Ｕ字型布局迂回行走的浪费改善和消除动作浪费的着眼点工具、零件离得远靠近使用时的位置＊零件、工具要靠近使用区域，缩短