搜索
埋弧自动焊通用焊接工艺目录1、埋弧焊工艺的内容和编制2、焊接工艺参数的影响及选择3、埋弧焊技术4、埋弧焊的常见缺陷及防止方法5、焊接及注意事项6、埋弧焊机安全规程7、焊接危险点危险源辩识、评价及控制对策表一、埋弧焊工艺的内容和编制1、埋弧焊工艺的主要内容焊接工艺方法的选择、焊接工艺装备的选用、焊接坡口的设计、焊接材料的选定、焊接工艺参数的制定、焊件组装工艺编制、操作技术参数及焊接过程控制技术参数的制定、焊缝缺陷的检查方法及修补技术的制定、焊前预处理与焊后热处理技术的制定等内容。2、编制焊接工艺的原则和依据原则：符合焊件技术条件或标准的规定、最大限度地降低生产成本。依据是焊件材料的牌号和规格，焊件的形状和结构，焊接位置以及对焊接接头性能的技术要求等。二、焊接工艺参数的影响及选择1、焊接工艺参数对焊缝质量的影响表1；埋弧焊焊接工艺参数对焊缝成形的影响（用交流电源焊接）焊缝特征下列各项值增大时焊缝特征的变化焊接电流≤1500A焊丝直径电弧电压/V焊接速度/m·h-1焊丝后倾角度焊件倾斜角间隙和坡口焊剂粒度22-3435-6010-4040-100下坡焊上坡焊熔深S剧增减稍增稍减稍增减剧减减稍增几乎不变稍减熔宽c稍增增增剧增（但直流正接时例外）减增增稍减几乎不变稍增余高h剧增减减稍增减减增减稍减焊缝成形系数φ剧减增增剧增（但直流正接时例外）减稍减剧减增减几乎不变增余高系数ψ剧减增增剧增（但直流正接时例外）减剧增增减增增母材熔合比γ剧增稍增稍增几乎不变剧增增减减稍增减稍减2、焊接工艺参数的选择方法（1）焊接工艺参数的选择依据1）焊件的形状和尺寸（直径、总长度）；接头的钢材种类与板厚。2）焊缝的种类（纵缝、环缝）和焊缝的位置（平焊、横焊、上坡焊、下坡焊）。3）接头形式（对接、角接、搭接）和坡口形式（Y形、X形、U形坡口等）。4）对接头性能的技术要求，其中包括焊后无损探伤方法，抽查比例以及对接头强度、冲击韧度、弯曲、硬度和其他理化性能的合格标准。5）焊接结构（产品）的生产批量和进度要求。（2）焊接工艺参数的选择程序1）选定埋弧焊工艺方法；2）选择合适的焊剂和焊丝；3）选定预热温度、层间温度、后热温度以及焊后热处理温度和保温时间；4）选定焊接参数并配合其他次要工艺参数。三、埋弧焊技术1．埋弧焊的焊前准备埋弧焊的焊前准备包括焊件的坡口加工、焊件的清理与装配、焊丝表面清理及焊剂烘干、焊机检查与调整等工作。（1）坡口的选择与加工埋弧焊焊缝坡口的基本形式已经标准化，各种坡口适用的厚度、基本尺寸和标注方法见GB/T986-1988。a.当焊件厚度为10-24mm时，为Y形坡口；b.当厚度为24-60mm时，为X形坡口；c.重要焊缝开U形坡口。（2）焊件的清理与装配焊接工件、引弧板、引弧板在焊件上的安装位置。（3）焊丝表面清理与焊剂烘干一般焊剂须在250℃温度下烘干，并保温1-2h。直流焊接的焊剂使用前必须经350-400℃烘干，并保温2h。（4）焊机的检查与调试2．对接接头的埋弧焊技术a.开坡口双面焊焊件厚度小于22mm时开Y形坡口；大于22mm时开X形坡口。b.焊条电弧焊封底双面焊对无法使用衬垫或不便翻转的焊件，也可采用焊条电弧焊先仰焊封底，再用埋弧焊焊正面焊缝的方法。3、板厚10—20mm的I形坡口对接接头预留装配间隙并在焊剂垫上进行单面焊的焊接参数，见表2。所用的焊剂垫应尽可能选用细颗粒焊剂。表2对接接头在焊剂垫上单面焊的焊接条件(焊丝直径5mm)板厚（mm）装配间隙（mm）焊接电流（A）电弧电压/V焊接速度（cm·min-1）交流直流103～4700～75034～3632～3450124～5750～80036～4034～3645144～5850～90036～4034～3642165～6900～95038～4236～3833185～6950～100040～4436～4028205～6950～100040～4436～4025对接接头双面焊一般工件厚度从10～40mm的对接接头，通常采用双面焊。接头形式根据钢种、接头性能要求的不同，可采用图1所示的I形、Y形、X形坡口。图1不同板厚的接头形式a)I形坡口对接焊b)Ｙ形坡口对接焊c)Ｘ形坡口对接焊这种方法对焊接工艺参数的波动和工件装配质量都不敏感，其焊接技术关键是保证第一面焊的熔深和熔池的不流溢和不烧穿。焊接第一面的实施方法有悬空法、加焊剂垫法以及利用薄钢带、石棉绳、石棉板等做成临时工艺垫板法进行焊接。悬空焊装配时不留间隙或只留很小的间隙(一般不超过lmm)。第一面焊接达到的熔深一般小于工件厚度的一半。反面焊接的熔深要求达到工件厚度的60％～70％，以保证工件完全焊透。不开坡口的对接接头悬空焊的焊接参数，如表3所示。表3不开口对接接头悬空双面焊的焊接条件工件厚度（mm）焊丝直径（mm）焊接顺序焊接电流（A）电弧电压（V）焊接速度（cm.min-1）电源64正380～4203058交流反430～470305584正440～4803050反480～5303150104正530～5703146反590～6403346124正620～6603542反680～7203541144正680～7203741反730～7704038165正800～85034～3663反850～90036～3843175正850～90035～3760反900～95037～3948185正850～90036～3860反900～95038～4040205正850～90036～3842反900～100038～4040225正900～95037～3945反1000～105038～40404、在焊剂垫上焊接如图2所示，焊接第一面时采用预留间隙不开坡口的方法最为经济。第一面的焊接参数应保证熔深超过工件厚度的60％～70％。焊完第一面后翻转工件，进行反面焊接，其参数可以与正面的相同以保证工件完全焊透。预留间隙双面焊的焊接条件依工件的不同而异，表4a、b分别为两组数据，可供参考。在预留间隙的重形坡口内，焊前均匀塞填干净焊剂，然后在焊剂垫上施焊，可减少产生夹渣的可能，并可改善焊缝成形。第一面焊道焊接后，是否需要清根，视第一道焊缝的质量而定。图2焊剂垫的结构实例a)软管气压式b)皮膜气压式℃)平带张紧式1—焊件2—焊剂3—帆布4—充气软管5—橡皮膜6—压板7—气室8—平带9—带轮表4a对接接头预留间隙双面焊的焊接条件工件厚度（mm）装配间隙（mm）焊丝直径（mm）焊接电流（A）焊接电压（V）焊接速度（cm.min-1）电流143～45700～75034～3650交流163～45700～75034～3645184～55750～80036～4045204～55850～90036～4045244～55900～95038～4242285～65900～95038～4233306～75950～100040～4427408～951100～120040～44205010～1151200～130044～4817表4b对接接头预留间隙双面焊的焊接条件工件厚度（mm）装配间隙（mm）焊丝直径（mm）焊接电流（A）焊接电压（V）焊接速度（cm.min-1）电源60+13380～40030～3257～60交流4400～55028～3263～7380+1340042030～3253～574500～60036～4063～67102±14500～60034～3850～605600～70038～4058～67122±14550～58034～3850～575600～70034～3858～67143±0.54550～72038～4250～535650～75036～4050～57≤163±0.55650～85036～4050～575、如果工件需要开坡口，坡口形式按工件厚度决定。工件坡口形式及焊接条件，见表5。表5开坡口工件的双面焊的焊接条件坡口形式焊丝直径（mm）焊接顺序破口尺寸焊接电流（A）电弧电压焊接速度α(°)h/mmg/mm（V）cm.min-15正7033830～85036～3842反600～62036～38755正7033830～85036～3833反600～62036～38755正7033830～86036～3833反600～62036～38756正70331050～115038～40305反600～62036～38756正7033110038～40405反80036～38476正7033100036～4030反900～100036～38336、角焊缝焊接焊接T形接头或搭接接头的角焊缝时，采用船形焊和平角焊两种方法。1)船形焊将工件角焊缝的两边置于与垂直线各成45°的位置(见图3)，可为焊缝成形提供最有利的条件。这种焊接法接头的装配间隙不超过1～1.5mm，否则，必须采取措施，—以防止液态金属流失。船形焊的焊接参数，见表6。图3船形焊a)T形接头b)搭接接头表6船形焊焊接条件焊脚长度焊丝直径焊接电流电弧电压焊接速度（mm）（mm）（A）（V）（cm.min-1）83550～60034～3650103575～62534～36384600～65034～3650123600～65034～36254650～70034～36384725～77536～38335775～82536～38307、平角焊当工件不便于采用船形焊时，可采用平角焊来焊接角焊缝(见图4)。这种焊接方法对接头装配间隙较不敏感，即使间隙达到2～3mm，也不必采取防止液态金属流失的措施。焊丝与焊缝的相对位置，对平角焊的质量有重大影响；焊丝偏角σ一般在20～30°之间。每一单道平角焊缝的惭面积不得超过40～50mm2，当焊脚长度超过8mm×8mm时，会产生金属溢流和咬边。平角焊的接条件，参照表7平角焊焊接条件。表7平角焊焊接条件焊脚长度/mm焊丝直径/mm焊接电流/A电弧电压/V焊接速度/cm.min-1电流种类43280～30028～3092交流5345028～3092交流445028～301007350030～3280交流467532～3583图4平角焊8、厚板梁焊接1）焊接材料：H08MnA，φ5mm：HJ431，经200℃烘干2h。2）焊机：MZ一1000；交流电源。3）工件在胎架上船形位置（与水平成35～45°）施焊。先焊下翼板一腹板连接焊缝；后焊上翼板一腹板连接焊缝。焊缝全长分两段，采用两台埋弧焊机，一台自端部开始，另一台自中部开始同方向施焊。预热温度：120～150℃。第一道焊缝反面采用滑动铜衬垫，防止烧穿。施焊前，定位焊缝用碳弧气刨清除，焊缝背面不做清根处理。焊接工艺参数如表8表8厚板梁埋弧焊工艺参数位置焊缝道次电弧电压（V）焊接电流（A）焊接速度（cm.min-1）上板与腹板正面136～40600～65025～332334～38650～70033～424反面136～40700～75025～332334～38650～70033～424下板与腹板正面136～40600～65025～332334～38700～75033～424反面136～40700～75033～422334～38650～70033～424注：焊接完后，做超声检测，抽查每条焊缝的50％，按技术要求规定的检验合格标准为依据。四、埋弧焊的常见缺陷及防止方法表9埋弧焊常见缺陷的产生原因及防止方法缺陷名称产生原因防止方法焊缝表面成形不良宽度不均匀1．焊接速度不均匀2．焊丝给送速度不均匀3．焊丝导电不良1．找出原因排除故障2．找出原因排除故障3．更换导电嘴衬套（导电块）堆积高度过大1．电流太大而电压过低2．上坡焊时倾角过大3．环缝焊接位置不当（相对于焊件的直径和焊接速度）1．调节焊接参数2．调整上坡焊倾角3．相对于一定的焊件直径和焊接速度，确定适当的焊接位置焊缝金属满溢1．焊接速度过慢2．电压过大3．下坡焊时倾角过大4．环缝焊接位置不当5．焊接时前部焊剂过少1．调节焊速2．调节电压3．调整下坡焊倾角4．相对于一定的焊件直径和焊接速度，确定适当的焊接位置6．焊丝向前弯曲5．调整焊剂覆盖状况6．调节焊丝矫直部分中间凸起而两边凹陷焊剂圈过低并有粘渣，焊