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混凝土施工有关的注意事项：一、施工便道及场地硬化混凝土浇筑1、施工工序：基层处理→土渣回填→分层夯实碾压、平整→放线、定位→支模→砼浇筑→伸缩缝切割→砼养护1.1、基层处理：1、路基处理基本要求：对原地面进行清表、平整夯实及特殊路基处理，路基施工前或施工过程中，采取各种防排水措施，减少积(雨)水对路基的浸泡，确保施工质量。2、路基基底处理:对松土段，先清除有机质土，用推土机根据设计标高分层推平。用重型振动压路机分层碾压，直到压实层顶面稳定、无下沉、表面平整均匀，边线顺直。一、施工便道及场地硬化混凝土浇筑1.2、土渣回填、碾压1、选择石料强度、级配、石料压碎值等符合要求的材料进行回填。2、摊铺与夯实：用挖机将碎石进行摊铺，碾压前要注意碎石中的含水量，含水量应比最佳量大1%，碾压实行先轻后重的方法进行、碾压厚度不宜＞30cm。1.3、放线、定位场地平整压实后，测量浇筑边界并给定标高，保证混凝土浇筑时平整。1.4、模板施工模板支设前将场地面清理干净，不得有积水、杂物。立模板时对模板进行加固，保证在混凝土浇筑前后模板都能保持直立。两块模板之间拼缝≤1mm。一、施工便道及场地硬化混凝土浇筑1.5、砼浇筑混凝土采用C30商品混凝土。施工中严格控制坍落度，不得任意加水，不得有离析现象，超过初凝时间的混凝土，不得使用（加缓凝减水剂后可适当延长）。浇捣用插入式振捣，保证混凝土浇捣的密实。浇捣混凝土时，应注意以下几点：1、振捣器拔出时速度要慢，以免产生空洞；2、振动时应把握尺度，防止漏振和过振，以彻底捣实混凝土，但时间不能太久，以至造成离析。不允许在模板内利用振捣器使混凝土长距离流动式运送混凝土；3、使用插入式振捣器不能达到的地方，应避免碰撞模板，不得直接地通过钢筋施加振动；4、浇捣过程中应密切注意模板变形及漏浆，有发生现象应立即纠正；一、施工便道及场地硬化混凝土浇筑5、水泥混凝土路面收光抹面及拉毛操作的好坏，可直接影响到平整度、粗糙度和抗磨性能，混凝土终凝前必须收光抹面。抹面前，先清边整缝，清除粘浆，修实掉边、缺角。抹面使用电动磨面机，先装上圆盘进行粗光，再装上细抹叶片精光。操作时来回抹平，操作人员来回抹面重叠一部分，最后进行人工压光一次。初步抹面需在混凝土整平后10分钟进行。抹面后，当用食指稍微加压按下能出现2mm左右深度的凹痕时，即为最佳拉毛时间，拉毛深度1～2mm。拉毛时，拉纹器靠住模板，顺横向进行，一次进行中，中途不得停留，这样拉毛纹理顺畅美观且形成沟通的沟槽而利于排水。一、施工便道及场地硬化混凝土浇筑1.6、混凝土切缝路面伸缩缝锯缝，当混凝土强度达到设计强度的25%—30%，即可进行切割，当气温较高时，应适当提早切缝时间，或每隔24—48m先割一条缝，以防止因温度应力产生不规则裂缝。应严禁一条缝分两次切割。锯缝每6m设置一道，采用锯缝机割缝，切缝深度为三分之一板厚。切割时间要特别注意掌握好，切得过早，由于混凝土的强度不足，会引起骨料从砂浆中脱落，而不能切出整齐的缝。切得过迟，则混凝土由于温度下降和水分减少而产生的收缩因板长而受阻，导致收缩应力超出其抗拉强度而在非预定位置出现早期裂缝。合适的切割时间应控制在混凝土获得足够的强度，而收缩应力并未超出其强度的范围内时。它随混凝土的组成和性质（集料类型、水泥类型和含量、水灰比等），施工时的气候等因素而变化。填缝前，首先将缝隙内泥砂杂物清除干净，然后浇灌填缝料，填缝料的质量对接缝影响较大，对胀缝应选择密封性好、伸缩性强、使用寿命长的材料，对一般缩缝要求可以低一些。但为了防止砂砾及其它细微坚硬颗粒物掉入缝内和冬季渗水，应填灌一种易灌、易除、抗水又有一定强度的材料。缝顶面高度与路面平齐。一、施工便道及场地硬化混凝土浇筑1.7、混凝土养护施工完成后设置围档，以防人踩、车碾破坏路面。为防止混凝土中水分蒸发过快而产生缩裂，并保证水泥水化过程的顺利进行，混凝土应及时养护。砼浇注完成12小时后，可拆模进行养护，养护选择浇水、覆盖草袋、喷撒养生剂等方法，养护时间不应小于7天。在达到设计强度的40%以后，方可允许行人通行。混凝土强度必须达到设计强度的90%以上时，方能开放交通。二、承台、墩身等大体积混凝土浇筑1、模板处理1.1、承台施工采用组合钢模板，首先按照设计图纸进行挑选，模板边角顺直、平整、洁净、模板肋齐全、板眼一致。清理干净后刷脱模剂。1.2墩身施工采用分节整体钢模板，墩身模板处理是影响混凝土墩身表面质量好坏的关键因素。因此模板进场后，先进行试拼。合格的模板经过清洗、打磨、灰浆抹面、打磨抛光、干燥、均匀涂刷、凉干、3小时后重新涂刷。模板打磨应认真仔细，特别是模板拼缝处打磨需达到手摸时感觉无明显错台(≦1mm)方可，板缝在模板安装时用双面胶粘缝。二、承台、墩身等大体积混凝土浇筑2、混凝土振捣2.1、搅拌车在卸料前，要求混凝土在料筒内高速运转，确保放料时混凝土质量均匀。混凝土输送泵管线应平直，转弯缓，接头严密。泵送前先用与混凝土配比相同的水泥砂浆润滑管道，泵车料斗内要有足够的混凝土，防止吸入空气堵管。2.2、混凝土振捣人员要由有丰富的混凝土施工经验的专业人员操作，保证混凝土的施工质量，混凝土浇筑时，凝土自由倾落高度不超过2.0m，若高度较大为防止混凝土离析应采用串筒施工，底节串筒下口距浇筑部位不大于2m。混凝土从汽车泵中直接输送浇筑时，混凝土出口到已浇筑混凝土面的距离宜为50cm。2.3、振捣时宜采用插入式振捣器，垂直振捣，振捣时要做到快插慢拔，（快插是为了防止先将表面混凝土振实而与下面混凝土发生分层、离析现象；慢拔为了使混凝土能填满振动棒抽出时造成的空洞混凝土）。当采用泵送混凝土时，振捣时间每个振点为10s。振捣时不过振也不漏振，视混凝土表面呈水平不再显著下沉，表面泛出灰浆为准。二、承台、墩身等大体积混凝土浇筑2.4、混凝土分层灌注时，每层混凝土厚度应不超过振动棒长的1.25倍且一般不超过50cm。在振捣上一层时，应插入下层中5cm左右，以消除两层之间的接缝，同时在振捣上层混凝土时注意每个部位不能停顿时间过长，要在下层混凝土初凝前进行,防止出现冷缝。2.5、振动器插入点要均匀排列，可采用行列式和交错式的次序移动，不应混用，以免造成混乱而发生漏振。每次移动位置的距离应不大于振动棒作用半径的1.5倍。一般振动棒的作用半径为30～40cm。2.6、振动器作用时，振捣器距离模板不应大于振捣器作用半径的0.5倍，并不宜紧靠模板振动，且应尽量避免碰撞钢筋、预埋件等。二、承台、墩身等大体积混凝土浇筑2.7、混凝土浇筑过程中，要派专人检查模板，发现跑模、胀模及时处理。2.8、混凝土浇筑至上表面后，由于振捣过程中石子会下沉，致使最上部的粗骨料减少，混凝土凝结硬化过程收缩易产生裂缝，防治办法为混凝土振捣后在上表面洒石子，用木模子拍平、压实，然后用铁抹子压光。2.9、混凝土浇筑完后，应及时将伸出混凝土表面的钢筋整理顺直，并清理钢筋和预埋件上沾的水泥浆。三、常见的混凝土质量通病、原因分析及预防措施1、混凝土常见的质量通病有下列几种：裂缝蜂窝麻面表气泡“烂根”错台内部空洞外观颜色不一致漏筋夹渣夹泥三、常见的混凝土质量通病、原因分析及预防措施2、裂缝现象：混凝土产生裂痕的现象。原因分析：（1）浇筑完成后养护不到位。（2）分层浇筑时上下层混凝土间隔时间过长。预防措施：（1）浇筑完成后及时洒水养护。（2）分层浇筑时上下层混凝土间隔时间不宜过长。三、常见的混凝土质量通病、原因分析及预防措施3.2麻面现象：砼表面局部缺浆粗糙，或有许多小凹坑，但无钢筋和石子外露。原因分析：（1）模板表面粗糙或清理不干净，粘有干硬水泥砂浆等杂物，拆模时砼表面被粘损。（2）板脱模剂涂刷不均匀，拆模时砼表面粘结模板。（3）模板接缝拼装不严密，灌注砼时缝隙漏浆。（4）砼振捣不密实，砼中的气泡未排出，一部分气泡停留在模板表面。三、常见的混凝土质量通病、原因分析及预防措施预防措施：模板面清理干净，不得粘有干硬水泥砂浆等杂物。木模板灌注砼前，用清水充分湿润，清洗干净，不留积水，使模板缝隙拼接严密，如有缝隙，填严，防止漏浆。钢模板涂模剂要涂刷均匀，不得漏刷。砼必须按操作规程分层均匀振捣密实，严防漏捣，每层砼均匀振捣至气泡排除为止。三、常见的混凝土质量通病、原因分析及预防措施3.3蜂窝现象：砼局部酥松，砂浆少石子多，石子之间出现空隙，形成蜂窝状的孔洞。原因分析：（1）砼配合比不合理，石、水泥材料计量错误，或加水量不准，造成砂浆少石子多。（2）砼搅拌时间短，没有拌合均匀，砼和易性差，振捣不密实。（3）未按操作规程灌注砼，下料不当，使石子集中，振不出水泥浆，造成砼离析。（4）砼一次下料过多，没有分段、分层灌注，振捣不实或下料与振捣配合不好，未振捣又下料。（5）模板孔隙未堵好，或模板支设不牢固，振捣砼时模板移位，造成严重漏浆。三、常见的混凝土质量通病、原因分析及预防措施预防措施：砼配料时严格控制配合比，经常检查，保证材料计量准确。采用电子自动计量。砼拌合均匀，颜色一致，其延续搅拌最短时间符合规定。砼自由倾落高度一般不得超过2m。如超过，要采取串筒、溜槽等措施下料。砼的振捣分层捣固。灌注层的厚度不得超过振动器作用部分长度的1.25倍。捣实砼拌合物时，插入式振捣器移动间距不大于其作用半径的1.5倍；对细骨料砼拌合物，则不大于其作用半径的1倍。振捣器至模板的距离不大于振捣器有效作用半径的1/2。为保证上下层砼结合良好，振捣棒插入下层砼5cm。砼振捣时，必须掌握好每点的振捣时间。合适的振捣现象为：砼不再显著下沉，不再出现气泡。灌注砼时，经常观察模板、支架、堵缝等情况。发现有模板走动，立即停止灌注，并在砼初凝前修整完好。三、常见的混凝土质量通病、原因分析及预防措施3.4、气泡现象：墩柱表面有形状呈圆形的小坑。原因分析:（1）振捣过轻，没有及时有效地把气泡从混凝土中排出不能达到密实状态。或是把气泡都挤到墩柱表面不能及时及时顺着模板排出，故产生气泡。（2）混凝土坍落度过小，拌合不均匀，密实度不够，或是混凝土本身含气量就大。•预防措施：延长振捣时间，加大振捣棒的功率，控制坍落度。改善混凝土本身性能。三、常见的混凝土质量通病、原因分析及预防措施3.5、墙、柱底部有“烂根”现象：墙、柱底部出现石子（石子外露）。原因分析：（1）在混凝土浇筑过程中水泥浆被窜筒和料斗粘住从而水泥浆减少，出现烂根现象。（2）模板下口缝隙不精密，导致漏水泥浆。预防措施：在浇筑之前先用清水润湿一下，第一车混凝土的后面打0.5方砂浆作为润料斗作用；模板缝隙宽度不应过大。三、常见的混凝土质量通病、原因分析及预防措施3.6、错台现象：模板拼缝处混凝土表面凹凸不一致，曲线不圆顺。原因分析：模板加工质量较差，两块模板接缝不在同一直线上。预防措施：加大力度检查模板间的拼缝质量。•三、常见的混凝土质量通病、原因分析及预防措施3.7内部空洞现象：混凝土内部不密实产生的空洞现象。原因分析：在钢筋较密的部位，混凝土被卡住或漏振。预防措施：预防措施：对钢筋较密的部位（如梁柱接头）应分次下料，缩小分层振捣的厚度；按照规程使用振动器。三、常见的混凝土质量通病、原因分析及预防措施3.8、外观颜色不一致现象：同一墩柱墙表面不同位置的颜色不一样。原因分析：（1）模板刷脱模剂不在同一时间段内，或模板除锈不均匀，或不是使用同一种脱模剂。（2）混凝土颜色本身不一样（水泥不是同一批次，或砂子颜色不一致，含泥量不一致）。预防措施：检查模板打磨、除锈、刷油等工序，确保混凝土原材一致。三、常见的混凝土质量通病、原因分析及预防措施3.9、漏筋现象：表面有钢筋的痕迹。原因分析：保护层不够，钢筋离墩柱模板太近，没有足够的水泥浆将钢筋包裹住。预防措施：控制墩柱钢筋的平面坐标和墩柱钢筋的垂直度，要加塞垫块。三、常见的混凝土质量通病、原因分析及预防措施3.10、缝隙及夹渣现象：混凝土中夹渣、沙、泥等现象。原因分析：施工缝没有按规定进行清理和浇浆，特别是柱头、梯板脚和施工缝等位置。预防措施：浇注前对柱头、施工缝、梯板脚等部位重新检查，清理杂物、泥沙、木屑。