风险评价管理制度

1风险评价管理制度1总则1.1为实现公司的安全生产，实现管理关口前移、重心下移，做到事前预防，达到消除减少危害、控制预防的目的，规范企业风险评价管理工作，建立健全风险管理机制，有效辨识企业在生产、管理、服务、活动过程中存在潜在的危险、有害因素，并进行分析评价，评定其危害程度和影响范围，合理划分风险等级，确定优先控制顺序，为安全生产决策提供可靠依据，根据《危险化学品从业单位安全标准化通用规范》AQ3013-2008，结合公司实际，制定本制度。1.2明确风险评价的目的、范围、频次、准则及工作程序，明确各部门及有关人员在开展风险评价过程中的职责和任务。1.3本制度主要从风险管理的范围与评价方法、风险评价、风险控制、隐患治理和风险信息更新等环节进行规定。1.4引用和支持性文件（1）《中华人民共和国安全生产法》主席令第70号(2002年11月1日实施)（2）《危险化学品安全管理条例》国务院令第591号(2011.12.1实施)（3）《危险化学品从业单位安全标准化通用规范》AQ3013-2008（4）《生产过程危险和有害因素分类与代码》GB/T13861-2009（5）《生产过程安全卫生要求总则》GB/T12801-2008（6）《生产设备安全卫生设计总则》GB5083-1999（7）《企业职工伤亡事故分类标准》GB6441-89（8）《职业性接触毒物危害程度分级》GBZ230-2010（9）《工作场所有害因素职业接触限值第1部分化学有害因素》GBZ2.1-2007（10）《工作场所有害因素职业接触限值第2部分物理因素》GBZ2.2-2007（11）《有毒作业分级》GB12331-1990（12）《噪声作业分级》LD80-1995（13）《高处作业分级》GB/T3608-2008（14）《危险化学品重大危险源辨识》GBl8218-20092（15）《职业安全卫生术语》GB/T15236-2008（16）《安全标志及其使用导则》GB2894-2008（17）《安全色》GB2893-2008（18）《危险化学品重大危险源辨识》GB18218-2009（19）《常用危险化学品的分类及及标志》GB13690-1992（20）《化学品安全标签编写规定》GB15258-2009（21）《化学品安全技术说明书编写规定》GB16483-2000（22）其他相关规范、标准等2风险评价目的、范围与准则2.1风险评价的目的：识别生产中的所有常规和非常规活动存在的危害，以及所有生产现场使用设备设施和作业环境中存在的危害，采用科学合理的评价方法进行评价。加强管理和个体防护等措施，遏止事故，避免人身伤害、死亡、职业病、财产损失和工作环境破坏。2.2风险评价的范围：（1）规划、设计和建设、投产、运行等阶段；（2）常规和非常规活动；（3）事故及潜在的紧急情况；（4）所有进入作业场所人员的活动；（5）原材料、产品的运输和使用过程；（6）作业场所的设施、设备、车辆、安全防护用品；（7）人为因素，包括违反操作规程和安全生产规章制度；（8）丢弃、废弃、拆除与处置；（9）企业周围环境；（10）气候、地震及其他自然灾害。2.2各部门的职责和任务（1）主要负责人职责①主管安全生产的负责人应直接负责风险评价工作；3②成立企业的风险评价组织并承担风险评价组织领导的责任；③组织制定企业的风险评价管理制度和企业风险评价计划并承担审核批准的责任；④负责厂(公司)级风险控制“纠正、预防措施”的实施、检查和验收；⑤负责企业风险评价计划、风险控制措施和绩效的评审/每年不少于1次；⑥负责制订厂(公司)级持续改进的计划。（2）职能部门负责人职责①直接负责本部门或相关项目的风险评价工作并承担部门相应的责任；②负责本部门或相关项目的风险控制“纠正、预防措施”的实施、检查和验收；③负责本部门或相关项目的风险计划、风险控制措施和绩效的评审/适时；④负责制订部门或相关项目持续改进的计划。（3）风险评价组织成员职责①评价组织成员应覆盖所有的相关职能部门或机构；②评价组织应由企业管理者代表、相关职能部门负责人、安全专业技术人员(注册安全工程师)、安全管理人员和从业人员等成员组成；③成员必须接受风险培训和参加风险评价工作并在其中发挥作用；④成员按分工负责风险控制“纠正、预防措施”的实施、检查和验收；⑤安环部负责日常风险管理工作。（4）全员风险管理基本要求①开展全员风险培训(考试)，每年不少于1次；②开展全员安全检查(作业场所)，每年不少于1次；③检维修作业人员对危险作业的风险进行评估(实施进行），危险作业风险评估率达100%。2.3各单位应根据需要，选择有效、可行的风险评价方法进行风险评价。常用的评价方法有：作业活动选用方法频率举例直接作业活动工作危害分析（JHA）作业活动前检修作业岗位、部门、装置主选工作危害分析（JHA）次选作业条件危险性分析（LEC）每年一次各部门、车间4关键、重要设备安全检查表分析（SCL）每年一次反应釜、压力容器、泵等单个设备新建装置危险与可操作性分析（HAZOP）、预先危险性分析(PHA)；建设前按工序进行分析评价2.4风险评价准则：（1）有关安全生产法律、法规；（2）设计规范、技术标准；（3）企业的安全管理标准、技术标准；（4）企业的安全生产方针和目标等。2.5评价人员通过现场观察及所收集的资料，对确定的评价对象，尽可能识别其危害：包括潜在危害。（1）物（设施）的不安全状态。包括可能导致事故发生和危害扩大的工艺缺陷、设备缺陷、保护措施和安全装置的缺陷。（2）人的不安全行为。包括不采取安全措施，误操作，不按规定方法操作等。（3）可能造成职业病、中毒或安全隐患的劳动环境和条件，包括物理的（噪音、振动、湿度、辐射等），化学的（易燃、易爆、有毒、氧化物等）以及照明、工作位置、重复性工作等。（4）管理缺陷或疏漏，包括安全监督、检查。事故防范、应急准备和响应管理、作业人员安排、防护用品缺少、工艺过程和操作方法等管理不当。(5)《企业职工伤亡事故分类》GB6441中规定，可能导致的事故类型：物体打击、车辆伤害、机械伤害、起重伤害、触电、淹溺、灼烫、火灾、高处坠落、坍塌、冒顶片帮、透水、放炮、火药爆炸、瓦斯爆炸、锅炉爆炸、容器爆炸、其他爆炸、中毒和窒息、其他伤害。2.7危险与有害因素辨识（1）安全科组成公司危险与有害因素辨识风险评价工作小组，小组成员由安全、消防、交通、工会人员、技术人员及相关工作人员组成。（2）危险与有害因素辨识评价工作小组对公司范围内的危险与有害因素进行辨识。（3）主要辨识与评价成员必须接受过危险与有害因素辨识风险评价知识的培训。52.6危险与有害因素辨识程序（1）危险与有害因素辨识由部门领导组织本部门员工对危险信息进行识别，并填写《危险与有害因素识别登记表》。（2）新项目承接后，安全科组织危险与有害因素辨识评价小组对已辨识的通用危险与有害因素进行确认，对新项目特殊的危险与有害因素进行评价，填写《危险预知卡》，提出消除或控制危险的措施。2.7风险评价准则：2.7.1作业条件危险性评价法（LEC法）。采用风险度（D）=可能性（L）×暴露频率（E）×后果严重性（C）具体如下：（1）危险与有害因素事件发生的可能性（L）判断准则分数值标准10完全可以预料[在现场没有采取防范、监测、保护、控制措施，危险源事件的发生不能被发现（没有监测系统），或在正常情况下经常发生此类事故或事件]6相当可能[危险源事件的发生不容易被发现，现场没有检测系统，也未作过任何监测，或在现场有控制措施，但未有效执行或控制措施不当；危险源事件常发生或在预期情况下发生]3可能，但不经常[没有保护措施（如没有保护防装置、没有个人防护用品等），或未严格按操作程序执行，或危险源事件的发生容易被发现（现场有监测系统），或曾经作过监测，或过去曾经发生，或在异常情况下发生类似事故或事件]1可能性小，完全意外[危险源事件一旦发生较能及时发现，并定期进行监测，或现场有防范控制措施，并能比较有效地执行，或过去偶尔发生危险事故或事件]0.5很不可能，可以设想[危险源事件一旦发生能及时发现，并定期进行监测，或现场有防范控制措施，并能有效执行，或过去还未发生危险事故或事件]0.2极不可能[有充分、有效的防范、控制、监测、保护措施，或员工劳动安全卫生意识相当高，严格执行操作规程。极不可能发生事故或事件]0.1实际不可能（2）人员暴露于危险环境的频繁程度（E）判别准则分数值频率累计暴露时间t备注10连续暴露t＞5小时一个工作日内6每天工作时间内暴露2小时＜t≤5小时3每周一次，或偶然暴露1小时＜t≤2小时2每月一次0.5小时＜t≤1小时1每年几次暴露10分钟＜t≤0.5小时0.5非常罕见地暴露t≤10分钟6注:危险性检修作业按“累计暴露时间t”标准选取对应的分数值，其它按“频率”标准选取对应的分数值。（3）事件后果（C）判别准则分数法律、法规及其他要求人员伤亡程度财产损失、设备设施毁坏环境破坏形象受损程度100严重违反法律、法规和标准大灾难，许多人死亡一次事故直接经济损失在100万元及以上大面积环境破坏重大国际或国内影响40违反法律、法规和标准灾难，数人死亡一次事故直接经济损失在50万元及以上，100万元以下企业及周边环境破坏同行业影响15潜在违反法规和标准非常严重一人死亡一次事故直接经济损失在25万元及以上，50万元以下企业范围内环境破坏区域影响7不符合上级的方针、制度严重，重伤、严重职业病一次事故直接经济损失在10万元及以上，25万元以下车间范围内受影响本企业3不符合企业规章制度重大，轻（微）伤一次事故直接经济损失在1万元及以上，10万元以下设备、设施周围受影响本车间、部门1不利于基本的安全卫生要求引人注目一般无损伤一次事故直接经济损失1万元以下基本无影响本岗位或作业点危险与有害因素分级：根据经验，危险性分数在70以下的因素被认为是低危险性的，一般说来可以被人们所接受，定为1、2级。危险性分数为70以上，定为3、4、5级是不可容许的风险。危险性程度分级分数如表4所示。（4）风险值（D）及风险等级的确定（D）分数值危险程度风险等级等级＞320极其危险，不能继续作业不可接受风险5160-320高度危险，要立即整改不可接受风险470-160显著危险，需要整改重大风险320-70一般危险，需要注意中等风险2＜20稍有危险，可以接受一般风险12.7.2工作危害分析评价法（JHA法）。风险等级依据评价准则，其风险度（R）等于事件发生的可能性（L）和后果的严重性（S）的乘积。计算方法为：R=L×S（1）事件发生的可能性（L）判断准则取值标准5现场没有采取防范、监测、保护、控制措施；或危害的发生不能被发现（没有监测系统）；或经常发生此类事故或事件。4现场没有检测系统，或有控制措施，但未有效执行或控制措施不当；危害的发生不容易被发7现，或在预期情况下发生。3没有保护措施（如没有保护装置、没有个人防护用品等）；或未严格按操作程序执行；或危害的发生容易被发现（现场有监测系统）；或过去曾发生过类似事故或事件；或在异常情况下发生过类似事故或事件。2定期进行监测，危害一旦发生能及时发现；或现场有防范控制措施，并能有效执行，或过去偶尔发生危险事故或事件。1有充分、有效的防范、控制、监测、保护措施，或员工安全卫生意识强，严格执行操作规程。极不可能发生事故或事件。（2）事件后果的严重性（S）判断准则取值法律法规及其他要求人员伤害程度财产损失/万元停工范围社会影响5违反法律法规和标准死亡50整个系统或设备国内4潜在违反法律法规和标准丧失劳动能力252套装置或设备省、市内3不符合上级或行业的安全方针、制度、规定等截肢、骨折、听力丧失、慢性病101套装置或设备行业或地区2不符合公司的安全操作规程、规定轻微受伤或间歇不舒服10受影响不大公司及周边1完全符合无伤亡无损失没有没有影响（3）风险等级（R）判定准则和控制措施取值风险等级应采取的控制措施实施期限20-25重大在采取措施降低危害前，不能继续作业，对改进措施进行评估立即整改15-19较大采取紧急措施降低风险，建立