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炼铁机械设备介绍•以炼铁厂7号高炉为例，介绍炼铁机械设备：•1、上料部分：高炉采用主胶带机上料。烧结矿、块矿、球团矿经槽下称量斗称量及筛分，焦炭经槽下振动筛筛分，分别给入SL2#运矿胶带机、SL1#运焦胶带机，再由SL3#上料主胶带机运往高炉炉顶，上料主胶带机设有机械室，驱动方式为３驱一备。上料主胶带机设有料头料尾控制信号及主要料流控制监测点，并设有防跑偏、打滑、撕裂、急停等安全保护措施。为便于检修，机械室设有1台10t地面操作的单梁吊车。•胶带机参数：序号胶带机名称瞬间最大输送能力（t/h）胶带宽度(mm)速度(m/s)水平长度(m)提升高度(m)电动机容量(kW)数量1SL3胶带机矿石2150焦炭58016002～375.3～56.24250×4（三用一备）12SL2胶带机215014002～143.85～7.2200×2（一用一备）13SL1胶带机58014002～133.2～7.290×2（一用一备）14FK1胶带机2008001.25～15.3～0～7．515FK2(大倾角)胶带机20010001.25～11.63～18.25～5516FZ1胶带机2008001.25～28.50～1117FZ2#(大倾角)胶带机20010001.25～11.63～18.25～3718FS1胶带机2008001.25～38.250～1519FS2(大倾角)胶带机20010001.25～11.63～18.25～55110FS3胶带机2008001.25～49.5～3.2～11111FS4胶带机2008001.25～87.35～3.2～15112FJ1胶带机508001.25～410～15113FJ2(大倾角)胶带机5010001.25～9.63～26.25～37114FJ3胶带机508001.25～25.70～7.5115S1#胶带机7001200284.311.875116S2#胶带机100012002.565.358.8575117S3#胶带机35012002.5465.9730118SK1(2,3)#胶带机100012002.51330驱动110卸料车11319SJ胶带机35012002.5740驱动45卸料车1111.1槽上输料系统工作原理•槽上输料皮带经尾受料后向前运转，运转到小车处经过筛（41#、44#皮带小车卸料系统没有过筛）筛分后通过分料漏斗将料卸入储矿仓，小车通过来回移动将输送过来的矿料分配到各储矿仓，其外形简图如下所示：•其中，主滚筒由电机带减速机驱动滚筒，小车过筛由电机直接驱动激振器，小车由电机带减速机驱动小车移动。焦、矿槽容量原燃料名称原燃料小时耗量（t）槽数单槽容积（m3）总容积（m3）总储量（t）储存时间（t）比重焦炭全焦131.36544522251112.58.470.5喷煤94.56544522251112.511.770..5大粒度烧结矿183.49439315722672.414.561.7小粒度烧结矿91.7324208401444.815.81.72块矿26.942340680170063.12.5球团矿158.733461+393*212472743.6217.282.2杂矿234068017002.51.2故障及处理：皮带跑偏（皮带中心线找正、托辊调偏、滚筒找正、落料点位置），减速机、电机发热（各回转支撑润滑、本身润滑油量、异物卡阻等），轴承异音或抱死（安装间隙、游隙，润滑、异物），皮带划裂、打滑（跑偏严重找正、异物、张紧装置调整），振动筛无法启动、电机发热(激振器轴承油脂、游隙)、闸门不开（液压系统）、小车掉轨（调整）。2.无料钟炉顶装料设备•7号高炉采用并罐式无料钟炉顶装料设备，摆动翻版溜槽通径DN1300mm,上密封阀通径DN1100mm,料罐容积2x55m3,下密封阀通径DN900mm料流调节阀通径DN800mm,料流调节阀中心距1900mm,阀箱下部波纹补偿器轴向位移50mm,中心喉管直径Φ750mm,溜槽倾动范围2~53°,溜槽回转速度8rpm,溜槽倾动速度0.2859rpm,溜槽长度3800mm,溜槽倾动方式为电动，各阀、翻板为液压驱动。故障及处理•2.1各阀或翻板不摆动故障，翻板轴部卡料（清理）、液压阀卡阀（捅阀或更换）、液压缸内泄（更换）、液压管道漏油或胶管崩裂（焊接或更换）、接头密封失效泄漏（更换）；2.2无法均压或罐压放不掉：液压缸与阀杆、阀杆与阀盖联接失效脱开（重新联接）、液压系统故障；2.3料流调节角度失控：液压油有杂质（化验并更换）、比例阀坏（更换）、液控单向阀泄漏（更换）、连杆销轴间隙大（更换）；•2.4布料器旋转电流增大：首先检查炉顶温度、气密箱温度，当顶温大于250℃后旋转圆筒处受热变形间隙缩小相对回转时卡阻，应及时炉内打水、气密箱通氮气控制炉顶温度并降低气密箱温度；同时检查气密箱压力P1，若压力低于炉顶压力P2，炉内炉料颗粒反吹至环缝卡阻，应提高气密箱压力（P1≥P2但差值不大于0.008MPa为宜）；•2.5布料器冷却水向炉内泄漏：目前最主要的原因还是炉顶压力与气密箱加压煤气压力差值较大造成，当气密箱加压煤气压力P1大于炉顶压力P2值超过0.008MPa时，冷却水受加压煤气作用从环缝中吹向炉内。一般出现这种情况主要是休风通氮气时，控制P1-P2的值即可。另外一种情况是进水流量过大，超过设计流量，7号高炉为8~15m3/h，调整进水阀门控制流量。•2.6密封阀的阀盖上装有硅橡胶圈，硅橡胶圈可耐温度≤250℃，密封时由液压缸驱动连杆使阀盖上硅胶圈压在合金压头上密封煤气，顶温过高时硅胶圈疲劳密封失效；布料装置在高温状态下运转时受高温作用旋转圆筒与水冷底盘见环缝间隙变小，同时顶温升高时导致气密箱温度随之升高，润滑油脂在高温作用下降低润滑效果。鉴于以上原因，高炉炉顶温度不允许大于250℃,严禁大于300℃,大于300℃时应立即采用打水措施。为防止β角堵转和保护设备，气密箱正常工作温度40℃～50℃,严禁大于60℃,大于60℃及时加氮气冷却；炉顶温度大于250℃时，卷扬操作工应将β角选择手动常转至顶温正常后再选择自动；上、下密封阀结构1—阀座；2—合金压头；3—硅橡胶圈；4—阀盖•2.7无料钟炉顶设备在实现集中操作和自动控制时采用液压传动，液压管路和执行元件集中在炉顶，为防止液压元件发生泄漏造成液压油大量流失或着火事故，卷扬岗位在操作时必须关注液压站油位变化，发现异常应立即检查联系处理。•2.8由于无料钟炉顶设备在生产过程中承受压力较高（0.20MPa），属于煤气区域，检查时首重于煤气泄漏，同时包括液压原件、均压介质、冷却水、料罐及气密箱等方面的泄漏。•2.9正常生产过程中由于一次均压管道中有近似于高炉顶压的半径煤气，所以一次均压阀与放散阀不能同时为开启状态。•2.10一次均压阀开启必须是料罐内料满信号来后，受料斗料空信号来，延时关料流阀，再关闭上密封阀，关闭放散阀，开一均阀进行给料罐充压(均压)，否则半径煤气管道内压力煤气会经上密封阀、料流阀处使受料斗炉料吹出，或者经放散直接排向大气造成污染、浪费甚至使人中毒。•2.11放散阀开启必须是料罐内料空信号来后，延时关节流阀，再关闭下密封阀，然后开放散阀进行料罐放散，否则炉内煤气会经下密封阀、节流阀处使料罐、炉内炉料吹出放散管，或者在放散管内堵塞卡阀造成生产事故。•2.12高炉设有两个探料尺，互成180°，它是链条下端挂重锤的挠性探尺。探尺的电气控制零点是布料溜槽垂直的下沿水平位置，探尺从炉喉外侧伸入炉内，重锤中心距炉墙大于300mm，重锤的升降由链条借助于密封箱内的卷筒传动。在箱外的链轴上，安设一钢丝绳卷筒，钢丝绳与探尺卷扬机卷筒相连。探尺卷筒下面有旋塞阀，可以切断煤气，以便由阀上的水平孔中取出重锤和环链进行更换。探尺的直流电机是经常通电的（向提升料尺方向），由于马达力矩小于重锤力矩，故重锤不能提升，只能拉紧钢丝绳，到了该提升的时候，只要切去电枢上的电阻，起动力矩随之增大，探尺才能提升，当提升到料线零点以上时，下密封阀才可以打开装料。探尺卷扬机转轴由码盘采集数据输送至计算机进行料线高低自动显示与记录。常见问题是探尺不跟踪料面:给定值调整偏大（逐步调小）、机械传动部分卡阻（润滑、调整轴端压盖）煤气遮断阀煤气遮断阀主要规格及参数炉顶煤气放散阀3.炉前设备•3.1泥泡：KD400型，主要技术性能见右表。打泥机构泥缸容积0.27m3油缸直径450mm泥塞工作推力3980KN油缸行程1260mm泥塞单位工作压力15.6MPa工作油压25MPa泥缸直径570mm额定流量170L/min炮口内径150mm吐泥速度0.21m/s活塞有效行程1050mm回转机构压炮力330KN油缸直径250mm压炮角度100活塞行程1220mm工作转角1600工作油压25MPa回转时间12-15s额定流量180L/min回转半径2400mm•KD400液压泥炮本体部分工作负荷较大的是打泥机构和回转油缸，因此，也是维护和检修的重点。打泥活塞向后移动时带回少量的炮泥至打泥油缸侧是不可避免的，但因有挡泥环的阻隔，也不会轻易造成炮泥污染油缸活塞杆的事故，但应制定规章，定期清理返回的炮泥，从排泥孔处清除掉。当打泥油缸或回转油缸出现严重内泄外漏时，应将打泥机构或回转油缸整体拆下进行检修更换密封。•液压系统出现故障有大多原因是由于液压油不清洁所引起，因此，保持液压油的•清洁度是日常维护工作的主要内容之一。液压站一般均设有循环过滤系统，应经常开动过滤器并检查其滤芯，每月检查一次液压油的清洁度，应达到NAS10~11级。检查液压系统时注意不要使灰尘和污物进入此系统。•KD400型液压泥炮本体上的大部分O形密封圈及V型圈等均采用广州机床研究所密封分析产品。本体上多处铜套采用自润滑铜套，不用注入润滑油脂，使用寿命在半年至一年以上，不过应3个月检查一次，如出现间隙过大时，应更换新自润滑铜套。3.2KDB-IA2000型同侧式全液压开铁口机钻头直径mmφ60～φ80返退速度m/s1～1.2开铁口深度mm3500钻杆转速r/min0～300钻孔角度100（80～160可调角度）旋转角度(可调)1500最大进给速度m/min1.5.～3旋转时间S12～15液压凿岩机冲击机构型号YYG350送进机构工作油压Mpa10～13冲击油压Mpa13～16送进流量L/min4冲击流量L/min90～100返退流量L/min70～80冲击频率HZ45～50摆动机构工作油压Mpa8～13冲击能量J350工作流量L/min15钻削机构钻削油压Mpa10～13旋转机构工作油压Mpa10～13钻削流量L/min90工作流量L/min35～70钻削扭矩N.m450吹灰空气工作流量M3/min5钻削转速r/min300工作压力Mpa0.5垂直压力Pz=75kN水平推力Py=22kN水平转矩Mz=55kN.m最大倾翻力矩Mx.My=105kN.m3.3垂直摆动溜嘴•驱动装置是电动机和减速机，在故障等紧急情况下，可改为手动。需要有两个铁水罐车。为人工点动：在传动装置附近设置一个操作箱，即实行机旁操作。使溜槽壳体在-16°≤α≤16°范围内的任一摆动角度进行点动控制，两个铁水罐车进行倒换。图16垂直摆动流嘴１—支架；２—摇台；３—摇臂；４—摆动流嘴；５—曲柄连杆传动装置；６—驱动装置；７—铁水罐车3.4水渣粒化设备•7号高炉使用的是嘉恒法水渣处理系统，熔融状态的炉渣由熔渣沟经冲制箱水淬落入粒化塔进行充分冷却，然后由粒化塔出口进入水渣沟；渣水混合物经水渣沟连续流入脱水系统的渣水分配器中进行脱水实现渣水分离。处理流程如下：高炉有效容积：1800m3年平均利用系数3.056t/(m3.d)渣铁比590kg平均出渣时间60-80min渣流量平均最大峰值(不超过1分钟)81215t/mint/mint/min冲制水用量：2200m3/h冲制水压力0.24-0.26MPa吹扫筛网水用量80m3/h吹扫筛网水压力0.5±0.1MPa吹扫筛网用压缩空气压力：0.4-0.6MPa吹扫筛网用压缩空气消耗量：20Nm