库存管理

--决策者面临的关键问题库存管理每个管理上的失误最后都会变成库存库存战略与管理－纲要－物流战略库存的特点需求的特点组织中各阶层物流控制的展开服务水平库存决策的三大成本推动式库存管理基本的拉动式库存管理×一次性订货量×重复订货量高级拉动式库存管理需求不确定条件下的再订货点模型安全库存的另一模型平均库存水平需求和提前都不确定条件下的再订货点需求不确定条件下的定期盘点模型最小－最大拉动式库存管理按需存储渠道中库存库存的总量控制供给驱动型管理--卖方市场组织内部的库存战略原材料的标准化JIT准时生产制库存的浪费－冰山的一角库存基础制造企业20－60％的资产以库存体现库存基础内容：库存流动和库存种类供应和需求模式仓库操作方式与库存相关的成本库存管理哪些库存是最重要的？它们是如何控制的？每次订货量多少？什么时候下订单？库存流动供应商原材料库存在制品库存最终客户成品库存销售及分销商库存维修库、备件存库存基础什么时候库存既不多又不少，恰恰正好？问题：库存功能仓库是一个缓冲器，为了：解决生产供需矛盾，客户的需求和产品的平衡，产品和原材料的平衡，生产的需求库存种类预期库存例：销售高峰季节先期贮备，产品促销，假期等，安全库存经济采购超额库存在途库存在途库存＝运输（天）X年需求/365保值、投机库存维修、备件库存库存管理的目标客户服务最大化降低制造成本库存投资最小化库存管理的目标客户服务最大化衡量手法：订单按时发出的百分比，短缺材料的订货时间，。。。库存管理的目标生产运作高效化在线库存为不同生产节奏之间做缓冲器调节季节变化的生产起伏降低生产准备时间大量采购的折扣库存成本1.标价2.机会成本3.存贮费用4.风险成本报废损坏被盗变质5.采购成本6.缺货成本库存表现的财务衡量库存周转次数＝库存天数＝年产品销售成本平均库存当期库存每天平均用量库存ABC控制各个材料（产品）的重要性？分别如何控制？每次订多少？什么时候订？库存统计A：20％的库存材料占用80％的资金B：30％的库存材料占用15％的资金C：50％的库存材料占用5％的资金种类比例价值比例100％0100％ABCABC库存分析的原则1。大量C种类的低价值材料2。努力降低高价值材料的库存2003projectedspendbycommodityTransducers35%Hybrid19%Others11%Batteries2%Plastics17%Metal1%IC's4%Accessories5%Electromechanical6%例：(example)ValueChain12.2529130%20%40%60%80%100%LaborExt.matl.CostInt.matl.CostInt.matl.Cost13Ext.matl.Cost29Labor12.25Canta770内部材料成本人工成本外部材料成本库房任务1.接受材料数量检查根据发票和定单核对货物破损检查及报告必要时，来料检验2.材料编号／ＳＫＵ（小包装）3.材料进入仓库货架4.货物保护／保管5.发料6.发货7.发货文件8.仓库信息管理库房管理1.使用面积最大化2.有效使用人工和设备资源设备和人工的配合SKU易于识别／库房布局货物搬移库房管理有效性原则1.货架利用率和易取性2.库房位置3.定单大小和生产相关要求4.包装库房管理材料放置1.将相同功能种类的物料放在一起2.将流动快速的物料放在一起3.将相类似物性的材料放在一起4.将呆／死料分开存储库房管理材料放置1.固定位置法2.浮动位置法3.使用点存储法–物料随时准备使用–物料搬移减少–集中控制的成本降低–使用者可以得到物料4.集中存储法–容易控制–库存记录准确，容易维护–存储专业化–可能减少安全库存库房管理实物控制1.完善的物料编号系统2.简单，文件化的物料转移系统3.物料辨识4.数量准确5.物料转移记录6.仓库限制进入7.很好的培训库房管理记录准确1.物料管理系统可以有效地运行2.维护满意的客户服务3.运作的高效率和有效性4.库存物料分析库房管理实物控制物料记录不准确将1.丢掉订单，失去客户2.打乱生产计划和节奏3.造成呆料4.生产率降低5.发货不及时6.救火队员物料记录不准确的原因1.领料未授权2.仓库安全不健全3.人员未很好培训4.物料转移记录不准确5.审计检查能力差库房盘点1.年度仓库盘点整理标识培训2.年度仓库盘点流程I.点数，标签II.与记录核对III.计算误差，提交报告周期性循环检查1.周期性检查，问题早发现，早解决2.简单，文件化的物料转移系统3.丢失的物料早报废4.有经验的仓库管理人员进行检查检查频率ABC法计算工作量分类数量检查频率检查数量A1,0001212,000B1,50046,000C2,50012,500总数20,500每年工作日250每天检查数量82物流战略库存战略预测仓库库存决策采购和供应时间决策存储决策客户服务目标物流信息流现金流运输战略运输分析运输决策选址战略选址决策网络规划流程库存战略库存战略预测仓库库存决策采购和供应时间决策存储决策客户服务目标物流信息流现金流运输战略选址战略关于库存的思考改善客户服务降低成本批量大、批次少、运作水平高采购和运输中的成本节约抵价位时的先期购买库存对不确定因素的缓冲，平稳生产物流系统中的计划外、意外突发（9.11事件)保有库存一种浪费，机会成本掩盖质量问题孤立物流渠道管理减少库存库存的特点流通之中周期性库存取决于生产批量的规模经济运输批量存储空间限制补货提前期价格……数量折扣库存持有成本防范需求呆料、仓耗投机FOCUSIfyouareGod,Ibelieveyou,Ifnot,pleasegivemedata.如果你是上帝，我相信你，如果不是，请给我数据……杰克.韦尔奇库存管理不仅仅是理念，更重要的是数学模型的计算……库存管理专家需求的特点需求量终止性需求－－项目（三峡大坝）持久性需求－－食品起伏性需求－－建筑设备季节性需求－－空调时间组织中各阶层物流控制的展开物料需求基层库存管理人员事业部高层领导公司工厂产品服务水平单件产品：服务水平＝1－以概率的方式表示多产品目标的服务水平相乘每年产品缺货件数的期望值年需求总量库存计划设计曲线相关的总库存水平服务曲线高高现货比率最低成本曲线低100％加权平均订单履行比率订单的产品组合(1)在订单上出现的频率(2)完全履行订单的概率(3)=(1)×(2)边际值A0.1(0.95)=0.9500.095B0.1(0.90)=0.9000.090C0.2(0.80)=0.8000.160A,B0.2(0.95)(0.90)=0.8550.171A,C0.1(0.95)(0.80)=0.7600.076B,C0.1(0.90)(0.80)=0.7200.072A,B,C0.2(0.95)(0.90)(0.80)=0.6840.137-------------1.0加权平均订单履行比率=0.801库存决策的三大成本采购成本订单处理、准备、传输、操作库存持有成本空间－库房资金－资金回报率及机会成本，占80％服务－保险、税收风险－变质、短缺、破损、报废缺货成本失销和延期交货订购点与相关库存之间的悖反关系总的相关成本0EOQ订购数量Q总成本库存成本采购成本和缺货成本库存管理思想拉动式库存管理－基于预测的需求推动式库存管理－基于仓库的需求工厂仓库需求预测推动式库存管理通过预测或其他手段确定从现在到下一次生产或采购期间的需求量。找出每个仓储点现有的库存量。设定每个存储点库存的现货供应水平。计算总需求，即，预测值加上为防备预测中的不确定性而额外准备的库存量。确定净需求，即，总需求与所持库存量之差。在平均需求速率（即预测需求）的基础上，将超过总净需求的部分分配到各存储点。用净需求加上分摊的超量部分得到需分配到每个存储点的货物总量。推动式库存管理计算：总需求＝预测＋（Z×预测误差）Z－置信指数（查正态分布曲线表）Z0.00.100.200.501.001.652.002.503.003.50置信度％050545869849597.499.8999.99预测和需求变化的假定正态分布方差特性0.00.20.40.60.81.0-3-2.5-2-1.5-1-0.500.511.522.53XYσ=0.5σ=1σ=2正态分布正态分布：概率密度函数与分布函数XYxF(x)f(x)----==xxxdxexFexf22222)(2)(21)(21)(smsmspsp正态分布概率计算公式正态分布概率密度函数∞正态分布：平均值与方差====--==-==niiniiniiniixxnsxnxxnxn121121)(111)(11子样标准差子样平均值总体标准差平均值总体msm预测的魅力“遍地必来七个大丰年，随后又来七个荒年，甚至都忘了先前的丰收……”创世纪41：28－30基本的拉动式库存管理一次性订货量最佳订货量Q*原则：边际收益＝边际损失单位利润单位利润＋单位损失CPn:累计需求概率CPn=例：累计需求概率原材料数量需求概率累计概率00.100.1010.150.2520.200.4530.300.7540.200.9550.051.001.00CPn1.即刻补货条件、需求、速率基本稳定确定：1.定期补货的数量2.补货的频率原则:总成本=采购成本+库存持有成本时间间隔T=每年订货N*=D-年需求量(件);S-采购成本(元/订单);C-价值(元/件);I-库存持有成本占产品价值的比例(%)(25-40%)基本的拉动式库存管理重复订货量（经济订货批量EOQ)EOQ＝2DSICEOQDDEOQ经济订货批量2.有提前期的补货再订货基本的拉动式库存管理重复订货量（经济订货批量EOQ)再订货点ROP=dxLT(件)d:需求速率(件/单位时间);LT:订货期（LeadTime)TLT最大库存量持有库存量下订单接到订单ROQEOQ高级拉动式库存管理原则:安全库存以保证对不确定性的缓冲TLT最大库存量持有库存量下订单接到订单ROQEOQ缺货需求不确定条件下的再订货点模型S:安全库存S=Z(sd)=ZxSdxLTSd:需求量预测标准差(件)P:需求满足的概率Z:由P在正态曲线中求ROP=dxLT+S安全库存的另一模型A3，根据实际情况调节当需求不稳定，A取小值；反之，当需求不稳定，A取比较大的值。安全库存=XLT1最大日需求量+平均日需求量A2平均库存水平平均库存=经常性库存+安全库存=最大库存/2+安全库存总成本=订货成本+经常性库存的库存持有成本+安全库存的持有成本+缺货成本需求和提前都不确定条件下的再订货点LTs：不确定条件下的订货期，加上标准差因素Ss：不确定条件下的安全库存，加上标准差因素ROP=(dxLTs)2+Ss2需求不确定条件下的定期盘点模型不同时刻进行订货,失去联合生产、联合运输、联合采购带来的成本节约要求时刻监控库存水平定期盘点法：同一时刻对多种产品库存水平进行核查，从而进行联合订货优点：管理成本下降，价格、采购成本下降缺点：库存水平略有上升最小－最大拉动式库存管理当需求上下波动大或变化无常时常采用如果数据充分，将至少30个时期的需求平均数作为预测需求。计算各时期需求的标准差。如果标准差大于需求速率，说明需求是上下波动的进入下一步骤。利用前文所述的任一种恰当的方法计算订购量。因为订货时的库存量可能远远低于再订货点，就需要调整ROP以达到平衡。也即，除了在通常构成ROP的安全库存之上增加提前期的需求之外，还应在ROP之上增加预计短缺量，就是补货前平均库存水平可能下降的幅度。最小－最大拉动式库存管理（cont’)预计短缺量（该时期平均销售量）约等于库存记录更新期间的期初和期末所持库存量的二分之一。将最高库存水平设定为ROP量加上订购量减去预计的短缺量。按前文所述的方式正常实施最低－最高库存管理法。即，当有效的库存水平降到ROP点时订货，订货量等于最高库存水平（M*）与手持库存量（q）之差。波动性的产生有其特定的原因。应准确地预测需求。因而，可以避免大量