重型机械通用技术条件锻钢件无损探伤

1重型机械通用技术条件锻钢件无损探伤—JB/T5000.1519981本标准规定了锻钢件的超声波、磁粉和渗透探伤及其质量等级。本标准适用于重型机械用锻钢件的无损探伤。2采用本标准规定的无损探伤方法，可能会涉及危害性材料、操作及设备，参加无损检验人员应遵守有关安全防护和保健规程。3对锻件无损探伤的方法、部位及质量等级应在锻件图样、技术文件和订货技术条件中注明。4一般要求4.1选择原则4.1.1检测方法和质量验收等级的选择应就锻件的具体使用和种类确定，并符合相应技术文件的要求。4.1.2凡要求用表面检测的铁磁性锻件，应优先选用磁粉检测方法。若因结构形状等原因不能使用磁粉检测时，才选用渗透检验。4.2检测档案4.2.1当按本标准对锻件进行检测时，必要时可按本标准的规定制定出符合有关规范要求的无损检验规程。4.2.2检验程序及结果应正确、完整并有相应责任人员签名认可。检测记录、报告等保存期不得少于年。年55后，若用户需要可转交用户保管。4.2.3检测档案中，对于检测人员承担检测项目的相应资格等级和有效期应有记录。4.2.4检验所用仪器、设备的性能应定期检验，合格后才能使用并有检验记录。4.3检测人员4.3.1凡从事无损检测的人员，必须经过技术培训并按进行GB9445考核鉴定。4.3.2无损检测人员技术等级分为高、中、初级。取得不同无损检测方法的各技术等级人员只能从事与该等级相对应的无损检测工作，并负相应的技术责任。4.3.3凡从事无损检测工作的人员，除具有良好的身体素质外，视力必须满足下列要求。4.3.3.1校正视力不得低于，1.0并一年检查一次。4.3.3.2凡从事表面检测工作的人员不得有色盲、色弱。5超声波探伤及其质量等级5.1检验依据5.1.1用户或设计工艺部门对锻钢件超声波探伤的有关要求。5.1.2建立灵敏度的方法、仪器设备的选用、性能的测试等应与本标准中规定一致。—JB/T5000.15199825.2仪器设备5.2.1使用脉冲反射式超声波探伤仪，至少具有的1~5MHz频率范围。5.2.1.1超声波探伤仪的垂直线性至少在屏高％内呈线性显示，其误差在±％以805内，水平线性误差为±％。仪器的线性应按中2ZBY230要求进行鉴定。5.2.1.2仪器的灵敏度余量应在以上，其测定方法按中30dBZBJ04001的要求进行。5.3探头5.3.1各种探头应在标定的频率下使用，原则上采用、晶片直径2~2.5MHz20~30mm的直探头。5.3.2探头主声束应无明显的双峰，声束线偏斜应小于度。25.3.3各类探头应有相应的曲AVG线图表。5.3.4可更换其他探头来评定缺陷和对缺陷准确定位。5.3.5探头性能测试方法见ZBY231。5.4耦合剂5.4.1耦合剂应具有良好的润湿性，可使用机油、甘油、浆糊或水作为耦合剂。对于成品锻件推荐使用机油30#作为耦合剂。5.4.2不同的耦合剂不能进行对比，因此，探伤系统性能测试、灵敏度调节和校正等必须和探伤时使用的耦合剂相同。5.5试块5.5.1试块应采用与被检工件相同或近似声学性能的材料制成。该材料用直探头检测时，不得有大于φ平2mm底孔当量直径的缺陷。5.5.2校准用反射体可采用平底孔和形槽等，校准时探头主声束应对准反射体，且与V平底孔的反射面相垂直，与形槽轴线相垂直V。5.5.3试块的外形尺寸应能代表被检工件的特征，试块厚度应与被检工件的厚度相对应。其误差不超过探测厚度的％。105.5.4试块的制造要求应符合的ZBY232规定。5.5.5现场检测时，也可采用其他型式的等效试块。5.6系统组合性能的测试见。ZBJ040015.7探伤前锻件的准备5.7.1除定货时另有规定外，轴类锻件径向探伤时应加工出圆柱形表面，轴向探伤时两端面应加工成与锻件轴向垂直的平面，饼形和矩形锻件其表面加工成平面，且相互平行。5.7.2除定货时另有规定外，锻件表面的粗糙度不得超过Ra6.3µm。5.7.3锻件探伤面应无异物存在，如氧化皮、油漆、污物等。5.8探伤规程5.8.1一般规则5.8.1.1除由于倒圆、钻孔等造成锻件的截面和局部外形改变而不可能进行探伤外要尽可能对整个锻件进行超声波探伤。5.8.1.2锻件应在机械性能热处理后（不包括去应力处理）、精加工成形前进行超声波探伤，如果经热处理后锻件的外形不可能进行全面探伤，则允许在性能热处理前进行超声波探伤，但热处理后应尽可能全面地对锻件进行超声波复探。—JB/T5000.15199835.8.1.3探头每次移动至少有％的重合，以确保能完全扫查整个锻件。探头扫查速15度：手工操作时不得超过／，自动探伤时不得超过／。150mms1000mms5.8.1.4要尽可能在两个相互垂直的方向上对锻件的所有截面进行扫查。5.8.1.5对于饼形锻件，除至少从一个平面扫查外，还应尽可能从圆周面进行径向扫查。5.8.1.6对于圆柱形实心或空心锻件进行探伤时，除要从径向进行扫查外，还应从轴向进行辅助扫查。5.8.1.7对于环形和筒形锻件的探伤，要同时参照附录（标准的附录）执行。A5.8.1.8制造厂或用户进行复查或重新评定时，要尽可能用可比较的仪器、探头和耦合剂。5.8.1.9锻件探伤可在静止状态下进行，也可在转动状态下（用车床或转胎转动）进行。如果用户未作规定，制造厂可以任意选择。5.8.1.10锻件厚度大于时，应从相互平行的相400mm对面进行探伤。5.8.2探伤灵敏度5.8.2.1原则上采用法确定探伤灵敏度，对于因几何形AVG状所限和探测厚度接近近场区长度的锻件则采用试块比较法。5.8.2.2探伤灵敏度以起始记录当量值为准，其基准波高不得低于满屏高的％。405.8.2.3对缺陷进行评定时，应在锻件完好部位调节评价灵敏度。5.8.2.4探伤灵敏度的重新校验）遇下列情况之一时，必须对探伤灵敏度进行重新校验：a——校正后的探头、耦合剂和仪器旋钮等发生任何改变时；——外部电源电压波动较大或操作者怀疑探伤灵敏度有变动时；——连续工作达及工作结束时。4h）当探伤灵敏度降低以上时，应重新对锻件进行全面复探；提高以上时，b2dB2dB应对所有的记录信号进行重新评定。5.8.2.5探伤灵敏度的调节方法）对于实心圆柱形和探伤面与反射面平行的锻件，当声程大于三倍近场时计算所需a增加的值应使用（）式。dB1dB=20lg2λ·Sπφ2（）1式中：S——声程，；mm——波长，；λmm——探伤灵敏度当量直径，。φmm）对于空心圆柱形锻件，当声程大于三倍近场时，计算所需增加的值应使用bdB（）式。2dB=20lg2λ·Sπφ2±10lgDd(2)式中：D——工件外径，；mmd——工件内径，；mm—JB/T5000.1519984＋——内孔探测，凹面反射；－——工件外圆径向探测，凸面反射。其余符号与）相同。5.8.2.5a5.8.3锻件可探性的测定当探伤灵敏度确定之后，以探伤灵敏度为基准，信噪比大于或等于，则认为该锻6dB件具有足够的可探性，否则由供需双方协商处理。5.8.4材质衰减系数的测定5.8.4.1当声程大于三倍近场时，在锻件无缺陷区域内，至少选取三处具有代表性的部位测出Bl/B2之差值，即第一次底波高度dBB1与第二次底波高度B2之间的差值。dB材质衰减系数a（）的计算应按（）式。dB/mm3a=B1/B2－62S(3)式中：S——声程，。mm5.8.4.2当材质衰减系数a超过时，必须0.004dB/mm对探伤结果给予修正。5.8.5远场区声束直径的计算声束直径的计算应使用（）式。6dB4d6=λ·STS（）4式中：TS——晶片直径，；mmd——声束直径，。66dBmm其余符号与）相同。5.8.2.5a5.8.6缺陷当量大小的确定5.8.6.1法定量AVG当声程大于三倍近场时，计算缺陷当量直径的大小应使用（）式。5B/Bf=20lg2·λ·x2fπS·φ2f+2a(xf－S）(5)式中：a——材质衰减系数，；dB/mmxf——缺陷深度，；mmφf——缺陷当量直径，；mmB/Bf——底波与缺陷回波的差，。dBdB其余符号与）相同。5.8.2.5a5.8.6.2试块法定量）当声程大于三倍近场时，计算缺陷当量直径的大小应使用（）式。a6∆=40lgφf·xφ·xf+2ax－2afxf(6)式中：——缺陷与试块平底孔之差值，，∆dBdBa——材质衰减系数（对比试块），；dB/mmaf——缺陷处材质衰减系数，／；dBmmx——平底孔的深度，。mm其余符号与相同。5.8.6.1—JB/T5000.1519985）当声程小于三倍近场时，应用试块直接比较或用实测的曲线来定缺陷当量直bAVG径的大小。5.9缺陷的分类5.9.1单个缺陷间距大于，当量直径不小于起始记录当量的缺陷。50mm5.9.2分散缺陷缺陷间距小于等于，同时存在两个或两个以上且五个以下，当量直径不小于起50mm始记录当量的缺陷。5.9.3密集区缺陷在荧光屏扫描线相当于声程范围内同时有个或个以上缺陷反射信号；或在50mm55×检测面上同一深度内有个或个以上缺陷反射信号。50mm50mm555.9.4游动信号随探头在锻件表面某一方向移动时，其信号前沿连续移动以上深度的缺陷信25mm号。5.9.5延伸性缺陷缺陷连续回波高度至少在一个方向上不得低于起始记录当量值，其延伸长度应大于缺陷容许的最大当量直径。延伸性缺陷的延伸尺寸采用半波高度法测定（法）。在6dB测定延伸尺寸时应考虑探头的声域特性进行修正。5.9.6缺陷引起的底波降低量BG/BF（）dB在缺陷附近完好区内第一次底波幅度与缺陷区内第一次底波幅度BGBF之比，用声压级（）表示。dB5.10缺陷的记录5.10.1记录当量直径不小于起始记录当量的缺陷及其在锻件上的坐标位置。5.10.2密集区缺陷的记录）记录密集区的分布范围。a）记录密集区中最大当量直径的缺陷深度、当量及其在锻件上的坐标位置。b5.10.3游动缺陷信号的记录记录游动缺陷信号的深度、长度范围、最大当量及起点和终点的位置坐标。5.10.4延伸性缺陷的记录记录延伸性缺陷的深度、长度范围、最大当量及起点和终点的位置坐标。5.10.5缺陷引起的底波降低量BG/BF（）的dB记录记录缺陷附近完好区内第一次底波幅度与缺陷区内第一次底波幅度BGBF达同一基准波高时的差值。dB5.11质量等级5.11.1锻件中小于起始记录当量的单个、分散缺陷不计。5.11.2凡判定为裂纹、白点、缩孔类型的缺陷不允许存在。5.11.3游动缺陷信号如能判定为非危害性缺陷时，按延伸性缺陷进行质量等级评定。若判定为危害性缺陷时，则按条规定5.11.2执行。5.11.4除因几何原因造成底波衰减外，任何底波衰减不允许超过26dB。5.11.5表中给出锻钢件中不同缺陷类型的质量等级的容许值l。—JB/T5000.1519986表1不同缺陷类型的质量等级划分等级缺陷类别ⅠⅡⅢⅣⅤⅥⅦⅧ起始记录当量值（）φmm1.61.6222345单个缺陷最大允许当量值（）φmmf23.5468101216缺陷任一方向上延伸的最大长度（）mm不允许不允许不允许305080100120缺陷处底波降低量的最大允许值（）dB666812162026密集区缺陷最大允许范围（×）10mm33不允许12525050010003000600010000注：不同缺陷类型的质量等级是相互独立的，由设计等部门根据工件实际情况规定不同缺陷类型的质量等1级。密集区缺陷范围的计算是以密集区最大长度范围×最大宽度范围×最大深度范围。相邻密集区间的间距2不得小于。否则，应视为一个密集区。存在多个密集区时，应分别计算其密集区范围，然后累积求150mm和，按累积值评定。若密集区深度范围小于等于时，则按计算其深度范围；若密集区长度范围50mm50mm.小于等于时，则按计算其长度范围。50mm50mm由于超声波探伤存在局限性和不足，除了从生产工艺、缺陷产生的部位及其大致走向和分布能对缺陷性3质进行估判外，纯粹从超声波探伤技术上是无法对缺陷进行定性的，因此，在使用条时，最好要用其5.11.2他有效方法对缺陷定性进行辅助说明，如缺陷已露出表面、金