1#车间主要施工办法

1#车间主要施工办法1#车间施工概况：本工程为单层轻钢结构，采用的基础是柱下独立基础，室内高差300mm，檐高7.000米，总建筑面积为2647.65㎡。1施工测量1.1.根据建设单位提供的平面图和高程控制点为依据，根据设计图纸对本工程平面座标和高程的要求，准确无误地将建筑物的轴线与标高引测到控制点上，严格按照工程测量规范要求，以先整体后局部的原则对整个工程进行整体控制，再进行各区段控制点的加密和放样工作。1.2．根据本工程建筑平面形状，拟采用矩形控制网，在主轴上设立控制点，控制点的设置考虑在场地内不易破坏和通视条件较好的位置。1.3．垂直控制按常规测量方法，将经纬仪放在控制点上，将轴线引测至基础.上，在两个不同方向的轴线交点上再放置经纬仪，以控制点或另一交点为后视，采用极坐标方法对基础和主体进行放样。1.4．几何尺寸控制：测控网点的距离采用经纬仪和普通钢尺精密量具相结合的方法测量。现场外的控制点与现场内的控制点采用经纬仪和水准仪三角测量相结合，对距离进行复核，其误差在规范规定范围内方可使用，否则需进行重新测量。1.5．高程控制：根据现场情况和建设单位提供的绝对高程控制点，采用高精度水准仪在施工现场便于通视引测的地方引出两个绝对高程控制点，并加以保护。高程传递采用通常的水准仪引测和钢尺垂直丈量引测的方法。1.6．沉降观测：在现场附近选择安全可靠的位置埋设三个永久性（或半永久性）的水准基点，采用S3E16437精密水准仪,按高精度水准测量要求将绝对高程引测到钢柱上面，作为施工过程中沉降观测的水准点，也可作为施工现场高程控制的依据。1.7．测量器具及人员配备：苏州产经纬仪2台，南京产水准仪3台，100米钢卷尺2把。人员配备：测量专业技术人员3名。基础工程1.1．土方开挖工艺流程：清理基坑、混凝土垫层、钢筋绑扎、相关专业施工、清理、支模板、清理、混凝土搅拌、混凝土浇筑、混凝土振捣、混凝土找平、混凝土养护、模板拆除（1）根据工地的实际情况，用推土机将现场推平，并在现场周围设置截水沟和排水沟，保证现场不积水，根据现场的测量控制网和结构施工图，对现场开挖部分的轴线尺寸、基础底开挖宽度、业主指定的水准点等进行校核，待一切工作就续后，方可开始开挖。（2）基础土方开挖采用挖掘机机械开挖，人工配合清底平整，土方工程施工时，注意在基坑周边位置堆积土方时，距槽边不宜小于一米，以免造成边坡塌方。（3）为了避免破坏基底土，在基底标高以上应预留200mm原状土层，边测边人工清理。（4）挖土过程中应随时观察各层土质的变化情况，若有异常情况时，要及时报至有关部门，并做出处理。（5）基坑开挖完毕后及时报勘察、设计、建设、监理单位进行验收并做好隐蔽工程验收记录。1.2．基础钢筋工程工艺流程：结构图纸核对、计算→小样计算、复核→钢筋下料→钢筋绑扎、安装→分段、检验批自检→维修→钢筋工程报验→下道工序施工1.2.1．钢筋的配料（1）钢筋配料根据配筋图，绘出各种形状和规格的单根钢筋图示加以编号，然后分别计算钢筋的下料长度和根数，填写配料单，申请加工。（2）配料计算注意事项。在设计图纸中，钢筋配置的细节问题无注明时，一般可按构造要求处理；配料计算时，要考虑钢筋的形状和尺寸，在满足设计要求的前提下有利于加工和绑扎；配料时，要考虑施工需要的附加钢筋。（3）配料单和料牌。钢筋配料完毕后，填写配料单。列入计划的配料单，将每编号的钢筋制作一块料牌作为加工的依据，并在绑扎中作为区别各构件的标志。1.2.2．钢筋制作（1）钢筋除锈。钢筋除锈一般通过以下两个途径：一是在钢筋冷拉调直过程中除锈；二是机械方法除锈。（2）钢筋的弯曲成型。一级钢筋末端作1800弯钩，其圆弧弯曲直径D不应小于钢筋直径d的2.5倍，平直部分长度不宜小于钢筋直径d的3倍，柱箍筋弯成1350其直线长度不小于10d；二级钢筋末端做900或1350弯曲时，弯曲直径D不宜小于钢筋直径d的4倍；弯起钢筋中部位弯折外弯曲直径D不宜小于钢筋直径d的5倍。1.2.3．钢筋安装（1）准备工作。核对成品钢筋的钢号直径、形状、尺寸和数量是否与料单牌相符；准备绑扎用的铁丝、绑扎工具、绑扎架等；准备控制砼保护层用水泥砂浆垫块，其厚度应等于砼保护层厚度。（2）钢筋安装应严格按图纸设计间距进行施工，钢筋网片应在底模上划间距线，梁柱应在主筋上划出间距线再进行绑扎。（3）基础柱钢筋骨架安装严格按位置放置，角部纵筋底弯锚后的平直部分与底板网片焊牢固定，以防浇筑砼位移。（4）短柱钢筋安装并校正后立斜撑加固，以防倾倒。（5）按要求预埋圈梁插筋及基础砌体拉筋。（6）钢筋安装按要求放置垫块，钢筋网片一般放置间距为600*600，梁柱保护层垫层放置应满足规范要求。（7）钢筋锚固长度≥35d，搭接长度为锚固长度乘以接头百分率所对应的修正系数。（8）墙下基础浇筑时按要求预埋构造柱插筋，确保位置准确。（9）圈梁钢筋锚固节点应严格按02YG101图集施工。1.3．基础模板工程工艺流程：轴线引测、弹线→基础边线测量、弹线→配模、模板安装、加固→模板校核→报验→下道工序施工（1）混凝土结构的模板工程，是砼成型施工中的一个十分重要的组成部分。混结构工程施工用的模板，采用木模板施工。（2）本工程基础底板与基础柱分两次进行。（3）基础短柱模板采用钢管搭设井字架进行加固，四周并支设斜撑，以防浇筑砼时荷载增加时倾斜，横向支撑间距不大于350mm。（4）模板安装严格按设计图纸尺寸，轴线位置进行施工，基础底板、柱内部尺寸不大于规范规定的允许偏差值。1.4基础砼工程一、工艺流程：配合比设计、开盘鉴定→搅拌→砼浇筑→养护、成品保护→报验→下道工序施工1.4.1混凝土浇筑混凝土应分层连续进行，问歇时间不超过混凝土初凝时间，一般不超过2h，为保证钢筋位置正确，先浇一层5～10cm厚混凝土固定钢筋。台阶型基础每一台阶高度整体浇捣，每浇完一台阶停顿0.5h待其下沉，再浇上一层。分层下料，每层厚度为振动棒的有效振动长度。防止由于下料过厚、振捣不实或漏振、吊帮的根部砂浆涌出等原因造成蜂窝、麻面或孔洞。（1）混凝土振捣采用插入式振捣器，插人的间距不大于振捣器作用部分长度的1.25倍。上层振捣棒插人下层3～5cm。尽量避免碰撞预埋件、预埋螺栓，防止预埋件移位。（2）混凝土找平混凝土浇筑后，表面比较大的混凝土，使用平板振捣器振一遍，然后用刮杆刮平，再用木抹子搓平。收面前必须校核混凝土表面标高，不符合要求处立即整改。（3）混凝土浇筑浇筑混凝土时，经常观察模板、支架、钢筋、螺栓、预留孔洞和管有无走动情况，一经发现有变形、走动或位移时，立即停止浇筑，并及时修整和加固模板，然后再继续浇筑。（4）混凝土养护已浇筑完的混凝土，应在12h左右覆盖和浇水。一般常温养护不得少于7d，特种混凝土养护不得少于14d。养护设专人检查落实，防止由于养护不及时，造成混凝土表面裂缝。（5）模板拆除侧面模板在混凝土强度能保证其棱角不因拆模板而受损坏时方可拆模，拆模前设专人检查混凝土强度，拆除时采用撬棍从一侧顺序拆除，不得采用大锤砸或撬棍乱撬，以免造成混凝土棱角破轻钢结构主体工程钢结构加工制作:1.1材料检验：钢结构制作与安装需用的钢材，必须由供应部门提供合格证明及有关技术文件。钢结构所用钢材的质量必须严格遵守国家有关的技术标准、规范和设计要求的规定。并按照有关的实验操作规程进行试验，提出准确可靠的数据，确保工程质量。配件、连接材料（焊条、焊丝和焊剂，高强度螺栓、普通螺栓及铆钉等）和涂料均应具有质量合格证，并应符合设计要求和现行国家技术标准的规定。1.2材料矫正：钢结构制作工艺中矫正是关键的工序，是确保钢结构制作质量重要环节。对于各种型材，如变形超标，下料前应以矫正。制作钢结构的钢材矫正应用平板机、型钢矫直机矫正和人工矫正，矫正后钢材表面，不应有明显的凹面或损伤，划痕深度不大于0.5mm。人工矫正钢板时，应根据变形情况，确定锤击顺序。1.3放样：1.3.1放样前应该核对施工图、熟悉工艺标准、掌握各部件的精确尺寸严格控制尺寸精度；1.3.2度量工具必须经法定计量单位校验；1.3.3放样应以施工图的实际尺寸1:1的大样放出有关的节点，连接尺寸，作为控制号料、弯制、剪切、铣刨、钻孔和组装等的依据。1.3.4放样样板制作：样板采用厚度0.3mm的薄铁皮制作，应考虑切割、焊接、铣、刨及火煨等加工余量。样板上应标记切线、孔径、上下、左右、反正的工作线和加工符号（如弯曲、铲、刨等），注明规格、数量及编号，标记应细小清晰。1.3.5放样应在放样平台上进行，平台必须平整稳固。放样平台严禁受外力冲击，以免影响平台的水平度。放样时首先应在平台上弹出垂直交叉基线和中心线，依次放出构件各节点的实样。1.4号料：号料前应详细熟悉样板上的符号和号料的数量。板材号料应号出基准检查线；号孔应号规孔线。号料后应在零件上注明零件的编号、数量、加工方法等，并应根据零件不同的材料统一采用不同颜色标注。号料应依据施工工艺要求预留切割和边缘加工的余量，以及焊接收缩余量。1.5切割：本工程钢板切割均采用气割的方法。在气割钢板和型材时，厚度在14mm以下时缝宽为2mm；厚度在16～20mm以下时缝宽为2.5mm，气割后的钢板和型钢的气割面的平面度和割纹深度以及局部缺口深度都必须符合《钢结构工程施工质量验收规范》（GB50205-2001）的规定。1.6加工：为了消除切割后钢材硬化或产生淬硬层，以保证构件连接接触严密、平整和其焊接坡口的加工质量。所以需要对切割后钢材的边缘进行加工，以确保加工的精度。边缘加工的宽度、长度、边直线度、相邻两边夹角、加工面垂直度以及加工面表面粗糙度都必须符合《钢结构工程施工质量验收规范》（GB50205-2001）的规定。1.7制孔：采用钻孔的方法钻孔是在钻床上进行。为了确保指控的质量应预先在零件上冲成或钻成小孔，待结构装配时，将孔扩钻至设计孔径，确保孔壁不受损伤达到孔壁光滑。为了确保群控制作的质量，应预先制成钻模，严格控制孔群的位置，制孔时将钻模覆在零件上钻孔。所有制孔的质量应符合《钢结构工程施工质量验收规范》（GB50205-2001）的规定。1.8焊接：1.8.1严禁使用药皮脱落或焊芯生锈的焊条、受潮结块的焊剂。焊丝、焊钉使用前应清除油污、铁锈。1.8.2焊接钢梁采用门式自动埋弧焊进行焊接；柱梁连接板加肋板采用手工焊接。使用门式自动焊应满足以下两点：（1）焊接后边缘30－50mm范围内的铁锈、毛刺污垢等必须清除干净，以减少产生焊接气孔等缺陷的因素。（2）引弧板应与母材材质相同，焊接坡口形式相同，长度应符合标准的规定；使用手工电弧应满足以下规定：使用状态良好、功能齐全的电焊机，选用的焊条需用烘干箱进行烘干。1.8.3焊接H型钢的结构件时，当翼缘板和腹板要拼接时，按长度方向拼接。腹板拼接的拼接缝拼成“T”字形；翼缘板拼接缝和腹板拼缝的间距应大于200mm，拼接焊接应在H型钢组装前进行。1.8.4需要弯曲的槽钢和钢管用滚板机滚制，滚制的槽钢和钢管弧度应符合图纸要求，如果弧度有偏差，应进行矫正。1.9组装：1.9.1钢结构组装前,应按施工图、施工方案及其下料单,清点和检查加工件的材质、规格、数量和加工质量,并将组件连接接触部位和沿焊缝边缘每边30～50mm范围内的铁锈、毛刺、污垢等清除干净。1.9.2组装平台及拼装模具应经测平,组装平台平面高低差不应超过4mm,并加以固定.构件的组装应在部件的组装、焊接、矫正后进行,以保证构件组装的精度。1.9.3组装时应进行零件组装的调整定位，以防止过大的外力强行组对，避免构件内产生附加应力、产生疲劳或裂纹等缺陷。1.9.4组装时应防止焊接变形。为了保证焊接结构的质量，防止焊接产生应力、变形和裂纹等缺陷，所以本工程在组装焊接时，选择对称法的施焊顺序，焊缝布置的位置采用两边对称，尽量减少焊缝和不等规格或异种钢材相焊；采用较大的夹具将焊件固定以增加罕见的刚度；采取反变形的措施，即在焊前进行组装，先将焊件向与焊接后产生变形相反的方向进行人为的适量变形，以达到焊后抵消变形的目地。1.10矫正：组合H型钢因焊接产生的变形，本