3-生产型企业现代班组长作业管理实施

模块三：生产型企业现代班组长作业管理实施课程组Conclusion任务一：控制与降低生产成本任务二：使用与养护生产设备任务三：保证与提高产品质量任务四：规范与控制生产现场任务五：预防与处理生产事故模块三：生产型企业现代班组长作业管理实施任务一：控制与降低生产成本学习目标知识讲解（内容概要）思考练习案例解析驱动任务案例引读成本工作职责成本基础知识班组成本管理方法消除生产现场的七大浪费情景训练本任务内容结构图任务一：控制与降低生产成本案例引读——煮鸡蛋的学问任务一：控制与降低生产成本生产成本不是算出来的,而是现场管理者在日常的管理过程中关注成本的流失方向,将各项浪费减到最低省出来的!班组成本管理工作内容两大方向四个工作班组长职责浪费控制掌握基础1、了解成本的概念；2、了解公司产品的成本构成；3、掌握班组的成本构成重点。监督行为1、有发现浪费的能力，掌握班组常见浪费现象；2、了解浪费与公司、班组及个人的关系。指导方法1、指导直接材料的收发存及异常处理；2、指导班组常用制造费用的业务处理；3、掌握日常表格表单填写；4、掌握班组各项基础成本工作方法。降本改善管理改善1、掌握改善的途径；2、了解改善的内容和方向。掌握一定的改善方法，并带领和指导班组员工实施改善。成本企业为生产一定种类、一定数量的产品而发生的各种生产费用支出的总和就构成了产品生产成本。成本的概念工资奖金其它福利等钢板油漆零部件等变动费用固定费用直接材料直接人工制造费用++机物料消耗工具消耗废品损失动能劳动保护费办公费低值易耗品材料费办公维修费工程维修费设备维修费运输费印刷费辅助生产通讯费差旅费……班组成本的构成存货管理制造费用控制资产管理成本管理的范畴成本控制的概念◆成本控制是指在成本形成过程中，按照计划阶段所制定的标准，对成本形成过程中耗费的各项生产费用进行指导、限制和监督，对于出现的偏离标准的差错及时采取措施予以纠正，使实际成本的各项费用支出或劳动耗费，被限制在规定标准范围之内，以保证达到企业降低成本的目标。成本控制的程序◆依据标准监督过程，及时发现差异◆采取措施，纠正偏差◆确定标准成本控制标准◆目标成本—产品设计成本◆计划指标—成本计划指标的分解、落实◆标准成本—预算编制、监督、控制与绩效评估◆耗费定额—定额成本控制标准◆费用预算—间接费用支出控制降低成本的原则◆提高成本意识◆引进成本降低技术◆全员合作◆管理者的重视及推行◆建立奖励制度直接材料-日常业务管理•每日交接班的贵重零件清点•班组零件到人管理，划清管理责任•盘点工作组织•先进先出原则•对外发料控制•不合格件的及时处理，做到日清•保障装车零件准确（种类、数量）•来件的清点（物流班）•熟知本班组贵重零件名称/号及互换件区别•定置定量管理发关键点：避免不合格件和呆滞零件产生、减少库存占用。直接人工管理•不合格品线下返工•班组长、自由人顶岗•日常做好设备保养检查•开线前的班组自查避免停线•均衡生产，对瓶颈工位实施改善•班组多技能工培养，利用停产期间对班组员工进行轮岗培训，以备特殊情况的顶岗作业人员合理分工制造费用管理-《领料单》填写规范班组需要领料必须由班组成本员或班组长先到库房领取领料单，填写完后再到库房领取，严禁先领料后补单据领料单严禁涂改，如有笔误写错，在写错的地方进行划改，并在划改处签字确认领料单第一联（即“领料单位”联由班组留存），便于后期班组核算和查账使用领料控制根据当班产量和定额领用物料制造费用管理-机物料管理物尽其用通过残余量回收、反复使用等改善减少消耗量发现质量、消耗量等有异常波动情况及时向车间成本及工艺管理人员反馈异常问题反馈做好日常消耗检查，避免班组员工将班组物料挪作它用或者随意使用情况发生日常管理通过物料消耗使用量、材质等的优化降低成本工艺优化工具的使用形式不常用的工具采用借用形式，在库房填写工具借用卡，将工具借走。应注意，工具必须在规定的时间内归还，以方便其他人借用。工具归还时，归还人必须填写归还日期及归还人姓名，填写时应逐行填写，不允许两行只签一个名字。常用工具采用领用形式，填写个人或班组工具卡领用工具。工具卡一式两份，自留一份，库房一份。离岗或调岗必须办理相关的工具交接手续。个人工具应妥善保管，发生工具丢失时，个人应根据相关的规定进行赔偿。制造费用管理-工具管理领料控制贵重工具按定额并遵循以旧换新方式领用，耗用性工具（如砂纸类）可结合实际情况确定领用控制方式修旧利废将损坏的工具可用备件拆除进行修旧利废做好班组工具的定期维护与保养，损坏的工具及时报修，做好每日工具交接避免工具丢失日常管理报修、报废处理流程掌握异常问题反馈工艺优化通过工艺优化如合并工位、产品质量提升等方法实现工具耗用的降低制造费用管理-工具管理人走灯灭停产、休息、就餐时间及时关闭各类能源设备（除工艺规定不能关闭的外）提高效率提高工作效率是有效降低单车基础能耗的最佳方式能源管理责任到人，并安排班组成本员经常性的进行检查日常管理损坏的能源设备（如照明、气管）等及时报修，减少不必要损失异常问题反馈工艺优化通过工艺优化如改变能源参数、优化设备开关机时间等能大幅度降低能源消耗制造费用管理-动能管理领料控制根据公司劳保用品定额进行物料领用，避免超定额领用情况，如确实有异常需提交申请由车间成本员负责处理回收利用如手套的清洗后再使用、结合工艺特点的劳保用品再利用给员工灌输劳保用品是员工的福利，不允许挪作它用；做好日常使用检查（重点是手套类）日常管理异常损坏的劳保用品问题的及时反馈，便于车间与采购单位联系优化质量（可与车间成本员联系进行更换）异常问题反馈质量优化对存在问题的劳保用品可以提出改进意见，便于公司采购性价比更好的物料使用劳保领用原则：以旧换新制造费用管理-劳动保护用品管理浪费的定义浪费是指在为顾客提供制品及服务时无法创造出价值的时间及空间。包括不产生任何附加价值的动作、方法、行为和计划。消除生产现场的七大浪费浪费分类表现形式产生浪费的原因对策注意点制造过多的浪费物流阻塞；库存、在制品增加；产品积压造成不良发生；资金回转率低；材料、零件过早取得；影响计划弹性及生产系统的适应能力人员过剩；设备稼动过剩；生产浪费大；业务订单预测有误；生产计划与统计错误顾客为中心的弹性生产系统；单件流动即一个流生产线；看板管理的贯彻；快速换线换模；少人化的作业方式；均衡化生产生产速度快并不代表效率高；设备余力并非一定是埋没成本；生产能力过剩时，应尽量先考虑减少作业人员，但并非辞退人员，而是更合理、更有效率地应用人员；消除生产现场的七大浪费浪费分类表现形式产生浪费的原因对策注意点等待的浪费自动机器操作中.人员的“闲视”等待；作业充实度不够的等待；设备故障、材料不良的等待；生产安排不当的人员等待；上下工程间未衍接好造成的工程间的等待生产线布置不当，物流混乱；设备配置、保养不当；生产计划安排不当；工序生产能力不平衡；材料未及时到位；管理控制点数过多；品质不良采用均衡化生产；制品别配置—一个流生产；防误措施；自动化及设备保养加强；实施目视管理；加强进料控制自动化不要闲置人员；供需及时化；作业管理点数削减消除生产现场的七大浪费浪费分类表现形式产生浪费的原因对策注意点搬运的浪费搬运距离很远的地方，小批量的运输；主副线中的搬运；出入库次数多的搬运；破损、刮痕的发生生产线配置不当；未均衡化生产；坐姿作业；设立了固定的半成品放置区；生产计划安排不当；U型设备配置；一个流生产方式；站立作业；避免重新堆积、重新包装工作预置的废除；生产线直接化；观念上不能有半成品放置区；人性考虑并非坐姿才可以消除生产现场的七大浪费浪费分类表现形式产生浪费的原因对策注意点加工的浪费在加工时超过必要以上的距离所造成的浪费；冲床作业上重复的试模，不必要的动作；成型后去毛头，加工的浪费；钻孔后的倒角，纹孔作业的浪费；最终工序的修正动作工程顺序检讨不足；作业内容与工艺检讨不足；模夹治具不良；标准化不彻底；材料未检讨工程设计适正化；作业内容的修正；机具改善及自动化标准作业的贯彻；VA/VE的推进；设计FMEA的确实推进了解同行的技术发展；公司各部门对于改善的共同参与及持续不断的改善消除生产现场的七大浪费浪费分类表现形式产生浪费的原因对策注意点库存的浪费不良品存在库房内待修；设备能力不足所造成的安全库存；换线间太长造成次大批量生产的浪费；采购过多的物料变库存视库存为当然；设备配置不当或设备能力差；大批量生产，重视稼动；物流混乱,呆滞物品未及时处理；提早生产；无计划生产；客户需求信息未了解清楚库存意识的改革；U型设备配置；均衡化生产；生产流程调整顺畅；看板管理的贯彻；快速换线换模；生产计划安排考虑库存消化库存是万恶之源；管理点数削减降低安全库存；消除生产风险降低安全库存消除生产现场的七大浪费浪费分类表现形式产生浪费的原因对策注意点动作的浪费工作时的换手作业；未倒角之产品造成不易装配的浪费；小零件组合时，握持压住的浪费；动作顺序不当造成动作重复的浪费；寻找的浪费作业流程配置不当；无教育训练；设定的作业标准不合理一个流生产方式的编成；生产线U型配置；标准作业之落实；动作经济原则的贯彻；加强教育培训与动作训练补助动作的消除；运用四大经济原则；作业标准消除生产现场的七大浪费浪费分类表现形式产生浪费的原因对策注意点制作不良的浪费因作业不熟练所造成的不良；因不良而修整时所造成的浪费；因不良造成人员及工程增多的浪费；材料费增加标准作业欠缺；过分要求品质；人员技能欠缺；品质控制点设定错误；认为可整修而做出不良；检查方法、基准等不完备；设备、模夹治具造成的不良自动化、标准作业；防误装置；在工程内做出品质保证；“三不政策”；一个流的生产方式；品保制度的确立及运行；定期的设备、模治具保养；持续开展“5S活动”能回收重做的不良；能修理的不良；误判的不良分析工厂浪费和低效率的方法人员是否遵守作业标准，是否有明显的作业过失？工作能力是否成分发挥，是否适合该工作？是否有足够的经验，还需要那些培训？责任心怎么样，有解决问题的意识吗？人际关系怎么样，工作热情是否高？设备设备能力足够吗，运行是否正常？按标准要求加工吗，工作精确度怎么样？是否经常出故障，保养状况怎么养？是否正确的润滑，噪音如何是否影响生产？设备布置正确吗，设备数量够吗？发挥正常吗？分析工厂浪费和低效率的方法材料数量是否足够或太多，是否符合质量要求？标牌是否清楚正确，有杂质吗？是否会影响生产？进货周期是否适当，材料浪费情况如何？运输方式有差错吗，是否对加工要求过高？材料设计是否正确，质量标准合理吗？方法工艺标准合理吗，工艺标准提高了吗？工作方法安全吗，方法能保证质量吗？方法高效吗？工序安排合理吗？工艺卡，首件封样是否正确？生产节拍合理吗？前后工序衔接怎么样？环境温度、湿度适宜吗？通风和光照怎么样？现场与工作无关的物料多少？暂时用不到的设备、夹具多少？任务二：使用与养护生产设备任务二：使用与养护生产设备案例引读——评选“绿色机台”，创新设备管理方式设备是工业企业从事生产活动的手段，企业的生产能否正常进行，能否生产出高质量的产品，在很大程度上取决于是否拥有先进的设备和良好的设备精度。设备的技术的好坏，对企业产品的产量、质量、经济效时产生直接影响。设备管理的意义某五金厂，100多台冲床，太旧没人用的15台，躺在“病床”上的11台，结果：冲压件废品率太高，导致进出口账物相差悬殊，只好每个月出口一两个货柜的废铁来销账，损失触目惊心！很多企业，大量先进设备摆在现场，却没有发挥其高效率作用，反而开开停停，修修补补，浪费人力物力，延误了生产计划……甚至有的企业管理人员一气之下，不使用这种高科技设备，任其摆在现场做做样子。更为普遍情况：设备长期缺乏应有的维修和保养，油污、锈迹、老化龟烈的电线、管道……这样的设备明天能否开动，是否存在安全隐患。现象在生产中只管理用，不管维修保养，只管超产不管理设备的要求，任意超负荷、超速运转，设备就可能很块磨损，使设备性能受到破坏，被迫停产修理，以后又很难恢复到原来的精度和效能。只管理生产，不管设备，就会形成一种恶性循环，不但使修理费用增加，