GMS-CI-现场改善0521

2019/10/6SGMW-GMS-CI1KAIZENWorkshop2019/10/6SGMW-GMS-CI2团队公约请将手机调到震动状态请到教室外接听电话积极参与讨论随时可以提出问题各组选一名组长。从现在开始，你们就是一支改善团队！2019/10/6SGMW-GMS-CI3培训目的了解什么是“KAIZENWorkshop”描述KAIZENWorkshop的目标和价值能够领导KAIZENWorkshop活动能够培训其他员工，使之也可以领导KAIZENWorkshop活动2019/10/6SGMW-GMS-CI4培训大纲什么是KAIZENWorkshop？KAIZENWorkshop关注什么？何为“七种浪费”？怎样领导开展KAIZENWorkshop活动？如何使用辅助工具？几点建议2019/10/6SGMW-GMS-CI5什么是“KAIZEN”KAIZEN一词来自日语，即为我们所说的“改善”，其中：KAI＝改变ZEN＝使之更好不断改进，CIP2019/10/6SGMW-GMS-CI6改善是所有CIP活动的统称“KAIZENWorkshop”是改善的一种形式“改善”的定义2019/10/6SGMW-GMS-CI7KAIZENWorkshop是有组织，有目标，有计划的团队CIP项目。它强调团队成员的分工及相互间的协作。什么是“KAIZENWorkshop”2019/10/6SGMW-GMS-CI8KAIZENWorkshop活动的特点是一种团队活动，团队成员可以来自不同区域、不同岗位有目的性和计划性可针对某个主题进行改进，也可以在某个区域针对区域内的所有问题进行改进针对同一主题或在同一区域可重复开展2019/10/6SGMW-GMS-CI9“KAIZENWorkshop”在汽车制造业的开展在丰田公司，有一种CIP专题活动被称为“GembaKaizen”。在NUMMI公司，这种CIP活动叫作“FocusForumforImmediateResult”，即“KAIZENWorkshop”。在SGMW，每个车间的CIP主管每月组织一次KAIZENWorkshop活动。2019/10/6SGMW-GMS-CI10现场改善的关注点制造过程中的浪费标准化工作的改进装配工艺的改进工作场所管理消除安全隐患改善操作工的作业环境，提高安全、质量和产量2019/10/6SGMW-GMS-CI11例如：对线旁物料包装的改进编写SOS/JIS、制作线平衡墙对现场环境（5S）和目视化的改善生产线提速前进行准备活动（工位准备、培训）调整分装区域，缩短分装区到生产线的距离对库房先进先出（FIFO）的改进夹具和零件的防错2019/10/6SGMW-GMS-CI12怎样消除浪费？现状：目前在我们的制造过程中存在很多浪费1.大量的在制品停放在缓冲区2.等待现象普遍3.质量不保证，需要返修……七种浪费原理怎样消除浪费？——学会辨识浪费2019/10/6SGMW-GMS-CI13对浪费的认识浪费＝我们必须重新明确对浪费的认识成本＝2019/10/6SGMW-GMS-CI14观点的转变在不同的历史阶段，企业获得利润的方法是不同的。售价＝成本＋利润（计划经济时）售价－成本＝利润（市场经济时）售价－利润＝成本（精益思想）2019/10/6SGMW-GMS-CI15为了降低成本，我们要……浪费2019/10/6SGMW-GMS-CI16如何辨识并消除浪费我们需要把浪费看得更“仔细”浪费OPWICMM浪费的种类COMMWIP2019/10/6SGMW-GMS-CI17七种浪费——COMMWIPC-Correction纠错浪费O-Overproduction过量生产浪费M-Movement过度移动浪费M-Materialhandling过度物料移动浪费W-Waiting等待浪费I-Inventory过度库存浪费P-Processing过度加工浪费2019/10/6SGMW-GMS-CI18新的思考方式将传统的思维模式细分有针对性地发现小的改进机会容易进行成果量化通过不断积累形成大的转变浪费的种类过渡生产过渡加工物料移动等待库存纠错动作2019/10/6SGMW-GMS-CI19消除浪费的关键点设计工艺时考虑其对下游工位产生的影响标准化操作减小零件包装提高供货频次减少生产启动次数仅生产市场需求的产品，产品数量由市场需求决定目视化控制优化工位布置强调持续改进2019/10/6SGMW-GMS-CI20目视化控制2019/10/6SGMW-GMS-CI21合理的工位布置2019/10/6SGMW-GMS-CI22人机工程改进BeforeAfter2019/10/6SGMW-GMS-CI23观看录像注意观察2019/10/6SGMW-GMS-CI24练习（10分钟讨论）例举出录像中的浪费现象它们属于七种浪费中的哪种2019/10/6SGMW-GMS-CI25怎样领导开展“KAIZENWorkshop”活动成为现场改善的领导确定一个改善主题，或选定一个改善区域组建一支改善团队对第一次参与现场改善活动的成员进行培训开始现场改善活动2019/10/6SGMW-GMS-CI26确定改善主题和改善区域改善主题可大可小现场改善的主题应逐渐深入选择的改善区域不宜过大2019/10/6SGMW-GMS-CI27组建改善团队不超过10人车间主任、值班长、工段长、班组长、操作工、工程师、维修人员注重班组长和员工的参与还可邀请其它区域的相关人员参与持续时间最好不超过5个工作日2019/10/6SGMW-GMS-CI28开展KAIZENWorkshop的流程改善前的培训寻找问题，收集改善前的图片确定问题，填写Open-Issue确定责任人和时间节点参与实施改进，关闭问题收集改进后的图片总结2019/10/6SGMW-GMS-CI29改善前的培训介绍活动目的介绍改善流程（不超过半小时）第一天上午在改善区域寻找问题，搜集改善前的资料，拍摄问题改善前的照片；第一天下午总结问题，按问题逐条确定负责人和时间节点，写成Open-Issue；第二天至第四天，所有人在现场解决问题；第五天上午，搜集改善后的资料，拍摄改善后的照片，做成前后对比；第五天下午，邀请相关人员进行活动总结，经验交流。2019/10/6SGMW-GMS-CI30相关表格《改善总结表》《Open-Issue表》《一点CIP》工作介绍2019/10/6SGMW-GMS-CI31改善总结表用于对当次现场改善活动的开展情况进行总结，并记录参与改善的成员名单，以便于GMS团队进行管理2019/10/6SGMW-GMS-CI32Open-Issue表记录辨识跟踪认证记录问题辨识浪费跟踪问题解决节约换算2019/10/6SGMW-GMS-CI33练习填写Open-Issue提出解决方案，解决刚才发现的问题如果消除这些浪费可节约哪些内容小组成员间可互相讨论，10分钟后请一名成员发布，其它各组进行评判2019/10/6SGMW-GMS-CI34如何统一量化这些节约？2019/10/6SGMW-GMS-CI35节约效益换算标准的使用厂房地价的换算人力成本的换算零件节约的换算避免返修的换算目前最新的版本为2004年8月20日发布的GMS/CI.02（1.0版本）2019/10/6SGMW-GMS-CI36厂房地价的换算根据改进区域在表中查询造价考虑到折旧的问题，造价按25年折旧进行了换算目前没有考虑将来是否使用节约的土地·序号厂房造价（元/M2）1冲压车间东、西部厂房28中转库2东部、中部车身车间283西部车身车间382019/10/6SGMW-GMS-CI37人力成本的换算注意区分人均工资和人均成本人均工资＝0.0038元/人·秒=13.68元/人·小时=25855元/人·年人均成本＝36742/人·年工作工艺优化节约的时间用人均工资计算减少人力使用人均成本进行计算减少人力＝36742元/年工艺优化＝25855×实际JPH3600（秒）×节约时间(秒)×班次＝节约值2019/10/6SGMW-GMS-CI38范例：东部车身对调整线料架摆放重新设计从而使某工位的操作工每个周期时间内少走2步路1×总装车间对分装区调整，节省了3名配送工人3×36742＝110226元/年25855×27JPH3600（秒）×1(秒)×3＝581.7元2019/10/6SGMW-GMS-CI39零件节约的计算降低零件报废率减少零件使用量从采购部得到零件时价后，按月均报废率或月均使用量以一年为周期计算。2019/10/6SGMW-GMS-CI40范例：安全带总成时价为400元/条，平均每月报废2个，改进后的节约量：400×2×12＝9600元某装车零件每台车减少使用量1件，按0.1元/件，JPH＝20，每天7.5小时，每天台量150台，每天节约15元，每个月21个工作日，12个月，15×21×12＝3780元2019/10/6SGMW-GMS-CI41避免返修的换算返修普遍存在制造系统各个车间目前返修记录的记录不齐全主要以人力的节约来计算，目前用人均工资作为计算单位尽量找出返修用料的节约2019/10/6SGMW-GMS-CI42范例；通过改进工具后有效控制了划伤，减少了补漆改善前每个月平均出现三台同类型的划伤问题车辆，每次返修平均耗时2小时，每次需要2人进行返修，则每个月共耗时6小时进行返修，套用人力计算公式，此改善属于操作优化类型，计算式为：6×12×13.68×2=1970元翻修耗时全年12个月每小时人均工资共2人2019/10/6SGMW-GMS-CI43一点CIP《一点CIP》是现场改善成果的展示表格，将改善前与改善后的现场照片对比放在表格相应的栏目中，打印出来放在现场改善目视墙上展示。2019/10/6SGMW-GMS-CI44工作介绍表从目视化的角度考虑，直观地传递每次改善的关注重点。问题分类人机工程：3安全隐患：5七种浪费：205S：10目视化：7其它问题：3已关闭问题：45未关闭问题：3WORKSHOP01020304050人机工程：安全隐患：七种浪费：5S：目视化：其它问题：问题分类2019/10/6SGMW-GMS-CI45几点建议进行逐层培训，培养车间内的现场改善人员关注现场的浪费和工艺中存在的问题相关负责人定期跟踪确认问题解决的情况将KAIZENWorkshop活动形式融入日常工作中与合理化建议相结合不要忽视身边小的改进机会2019/10/6SGMW-GMS-CI46ThankYou！