炭素生产工艺技术操作规程

1炭素生产工艺技术操作规程适用范围1本规程适用于铝电解用预焙阳极炭块的生产。一、工艺流程炭素分厂主要生产铝电解用阳极糊和预焙阳极，现有新、旧两套系统，新系统生产新电解分厂用的大预焙阳极，老系统生产四期电解用的小预焙阳极和阳极糊及其它糊类制品。原料焦初碎煅烧新系统中碎老系统中碎筛分配料混捏成型焙烧清理成品块筛分配料混捏阳极糊配料混捏成型焙烧清理成品块沥青熔化沥青熔化沥青熔化2二、原料处理1目的范围：规定了原料堆放要求，为煅烧提供破碎处理焦炭。本系统主要包括原料堆场、对齿辊破碎机、运输皮带机等。2生产中所用原料为低灰份的石油焦、沥青焦和高温煤沥青或改质沥青。原料堆场需按不同品种、等级存放，存放时不许混入其他杂质。3进厂的各种原料必须符合质量标准，进入原料库前必须取样分析，合格后方可入库。4如果生产用的是混合料，应根据原料的品种和质量情况确定配比，一般延迟焦配入量为60～100％。5原料焦炭在齿式对辊破碎机中破碎，入碎前料块应小于200mm，破碎后料块应小于70mm。6设备检查6.1破碎机检查：⑴严禁杂物、金属混入。⑵螺丝固定紧固。⑶给料适中，不得超设备能力。⑷轴承、电机温度不超过60℃。⑸各润滑点润滑良好。6.2皮带输送机检查⑴检查前后滚筒和减速机各润滑点的润滑情况。⑵皮带有无裂口，皮带是否跑偏，如有问题要及时处理。⑶检查是否有人、故障物影响皮带运行。⑷调整好给料量，不得超过皮带机最大运输量。⑸经常检查驱动电机和轴承温度，不允许超过60℃。3三、煅烧1目的范围：利用罐式煅烧炉加热处理即煅烧石油焦，达到质量要求。主要包括煅烧给料、罐式炉煅烧系统，煅后焦运送设备。2技术条件2.1首层火道温度1150～1300℃，负压10～30Pa。12pa2.2三层或四层火道温度1150～1300℃，负压20～80Pa。60pa2.3烟道平均温度不大于800℃，个别测点不大于1000℃，带余热锅炉的烟道温度不大于300℃。2.4燃料：罐式煅烧炉使用煤气加热时，煤气温度5～25℃，煤气总管压力不低于2000Pa，集合管压力为1400～2000pa，管道内任何情况下不得造成负压。应主要使用挥发份做为燃料进行加热。2.5排料罐冷却水出口温度低于60℃，锻后焦排出料的温度要低于250℃。2.6煅后焦的真密度不小于2.04g/cm3，粉末电阻率不大于650Ω.mm/m，挥发分小于0.5%，灰分小于0.6％，水分小于0.5％。3生产操作3.1正常生产情况下，每班定时加料，保持炉头上有料封严，不允许出现空炉头现象。3.2根据煅后焦质量情况调整排料量，要勤排少排，使炉内料处于经常移动状态，两次排料的间隔时间不大于10分钟。3.3经常清理挥发分总道、竖道，保持其畅通。充分利用挥发分，尽量使其在首层和二层火道燃烧。设有余热锅炉的才允许多余的挥发分在末层火道燃烧。3.4在停电、停水、停排烟机或无原料时，应停止排料，料面高度要在炉脖之上。短时间停产（1～2天）时，火道温度保持在1000℃以上，停产三天以上，火道温度保持在900±20℃间保温。3.5调温过程中要定时检查火道内燃烧情况，根据温度变化及时调4整燃料和空气配比，及时处理火道堵塞及漏风。3.61#、2#、3#炉排出的料供老系统使用，4#、5#、6#炉排出的料供新系统使用，两个系统用量有变化时可以互补。4．设备检查：设备螺丝固定紧固、煅烧炉水箱有无漏水、破碎排料设备运转正常、振动输送及提升设备正常、各润滑点润滑情况良好、各电机及轴承温度不得超过60℃。新系统四、沥青熔化1目的范围：利用热媒油加热熔化沥青，达到配料混捏要求。本系统主要由沥青快速熔化器（熔化罐、缓冲罐、埋式泵）、及加料、输送装置（振动给料机、斗式提升机、料仓、电子称、锤式破碎机）等组成。2技术条件2.1沥青熔化采用热媒加热，快速熔化器熔化，熔化能力4t/h。2.2固体沥青的软化点105～120℃，含水量小于5％，粒度0～10mm。2.3熔化好的液体沥青温度170～190℃，密度不小于1.22g/cm3，粘度0.4～0.16泊。2.4熔化沥青的热源是高温热媒油，沥青熔化器热媒油入口温度260℃，热媒油出口温度280℃，循环量58m3/h。3生产操作3.1生产前必须检查熔化器、缓冲罐、液体沥青大储槽，严禁槽罐内有杂物混入。3.2启动前沥青过虑器前后以及齿轮式旋转泵前后的手动阀应打开，必须检查熔化器底部的沥青阀。3.3系统内各部分需注润滑油处，应注对号的润滑油。3.4沥青熔化器底部的排渣阀每班应打开两次排放沉积在熔化器锥5底的沥青渣。3.5每周打开一次缓冲槽底阀排放沥青渣。3.6每日必须检查清理一次沥青过虑器的滤网。3.7启动前必须检查沥青泵及管路温度，严禁各沥青泵冷却状态启动。3.8沥青熔化系统的控制分单体运行和联锁运行操作3.8.1单体运行操作在各设备旁的现场操练盘上进行启动和停止操作。3.8.2联锁运行操作在沥青熔库的操作室里进行集中启动和集中停止操作。3.9液体沥青输送系统的联锁操作在高楼部中央控制室进行，单体操作在设备旁的现场操作箱上进行。3.10当熔化器的埋式泵沥青温度低于220℃时，应停止沥青泵工作，不允许启动沥青泵，达到220℃左右时再启动沥青泵。四、热媒加热1目的范围：利用热媒炉或煅烧炉余热加热热媒油，为其它系统提供热能。主要由热媒炉或煅烧炉余热炉及泵、管路、膨胀槽、储统组成循环系统、排气系统、泄油系统、注油系统等。2技术条件2.1热媒油的型号：ＹＤ－３２５或ＹＤ－３２０。2.2加热器中热媒油的出口工作温度280℃。2.3加热器中热媒油的入口工作温度240℃。3生产操作3.1热媒管道必须在安装完毕后进行800kPa的加压泄漏试验，试压后用压缩空气吹净管道。3.2设备在运行前必须对系统反复注液和排液，清除安装时存在管道和设备上的液滴、焊渣。63.3结疤和其它赃物，赃物将在膨胀槽内沉积或滤网上沉积下来，清除掉。3.4完成上述工作后，向系统注热媒油，注满后进行24小时冷循环，而后转入正常。3.5热媒油脱水，热媒系统不允许有水份存在，因热媒油含有一定水份，在安装过程中，管道设备上形成冷凝水是不可避免的，热媒油需脱水，点火加热按曲线升温，并打开排气开关，排除水份。3.6各循环泵在操作运行前，要检查润滑是否正常，轴运转是否灵活，检查泵的运转方向是否正确。3.7膨胀槽正常运行时，应处于冷状态，应关闭系统内的所有排气阀。3.8严禁热媒系统的管路有滲漏现象。3.9要经常检查现场各处或控制室显示仪表的数值，要符合工艺要求，要特别注意各设备的进口温度与流量。五、中碎筛分1目的范围：破碎、筛分石油焦，达到配料要求。主要由对辊破碎机、皮带输送机、振动筛、斗式提升机、通风除尘器设备等组成。2技术条件2.1一次对辊破碎机的对辊间隙：12mm进料粒度：15～50mm排出料粒度：0～5mm。2.2二次对辊破碎机的对辊间隙：3.5mm进料粒度：5～15mm出料粒度：0～５mm。2.3一次振动筛分，分级粒度：12～50mm5～12mm0～5mm三级。2.4二次振动筛分，分级粒度：1.2～5mm0～1.2mm二级。72.5各种粒料的筛分纯度要求在65％以上。3生产操作3.1操作前的检查，要运行的设备启动前，均需检查电动机，减速机等固定螺有无松动，传动皮带松紧是否合适，减速机油标指示是否正常，各处润滑是否正常。3.2各设备单体操作均在现场操作箱进行启动或停止操作，单体带料启动某设备时，其启动顺序应与联锁运行顺序相同，单体操作停止某设备时，其顺序与启动顺序相反。3.3该系统联锁操作在集中控制室进行集中启动，集中停车操作。3.4对辊破碎机压料堵料处理，要首先断开事故开关，关闸板，停止给料，而后打开外壳，扒出物料，取出杂物，重新投入生产。3.5皮带输送机检查3.5.1检查前后滚筒和减速机的润滑情况。3.5.2皮带有无裂口，皮带是否跑偏，松紧合适，如有问题要及时处理。3.5.3检查是否有人、故障物影响皮带运行。3.5.4调整好皮带机的给料量，不得超过皮带机最大运输量。3.5.5经常检查驱动电机、各处轴承温度，不允许超过60℃。3.6斗式提升机的检查3.6.1开机前检查上下滚筒，减速机润滑情况。3.6.2经常检查有无压料、掉斗、跑偏、皮带松现象。3.6.3开机前对斗提机顶部、底部发出启动报警。3.6.4经常检查电机和各轴承温度，不允许高于60℃。3.7振动筛检查3.7.1严禁筛网有破损，座簧断裂，筛网螺丝松动现象。3.7.2调整好振动筛振幅。3.7.3筛体密封一定要好。83.7.4经常检查电机及传动轴承的温度，不允许超过60℃。3.7.5经常检查驱动部位的润滑，按时加注润滑油。3.7.6检查传动情况，发现问题及时处理。3.8对辊破碎机的检查3.8.1严禁杂物、金属进入破碎机。3.8.2对辊启动前应检查减速机油位是否正常，弹簧螺丝和其它固定螺丝有无松动。3.8.3对辊启动后，按照生产要求应调整好电机振动给料机的下料量。3.8.4对辊启动前应与通风、筛分、皮带运输、斗式提升工序等取得联系，作好各物料流向选择。3.8.5经常检查电动机和各处轴承的温度，不允许超过60℃。3.8.6破碎机在运行中，给料要均匀，给料量适中不得超过设备能力，并且要小于皮带动输机和斗式提升机的最大能力，以防堵料。3.8.7对辊生产过程中，给料仓料位不在下限配料仓，粗粒、中粒料位不在上限，否则自动停车。3.9通风除尘设备的检查内容：3.9.1经常检查各处通风管是否畅通，根据具体情况定期清理管路，插压缩空气风管吹洗。3.9.2保证各润滑点有足够的润滑油。3.9.3要经常检查布袋有无破裂、漏风和粘料。3.9.4循环风要干燥，避免粘堵布袋。3.9.5经常检查各阀门、各档板的开度，调整好系统的风压、风量。3.9.6超过30kw以上的风机不带负荷启动，风机启动时，关闭风门，启动后徐徐打开风门。六、磨粉1目的范围：利用球磨机磨制粉料，供配料使用。由球磨机、煤粉9风机、给料系统、动态分选器、旋风收尘器及尾风除尘系统等组成。2技术条件2.1球磨机钢球装入量：日常装球量28t，最大42吨。钢球配比有２种配比：⑴￠60mm33％￠50mm34％￠40mm33％⑵￠60mm20％￠50mm30％￠40mm30％￠30mm20％配方⑵更适合磨制较细的粉子。2.2钢球硬度要求：铬渗碳体洛氏硬度：6.5，磨损率：0.03％2.3每六个月检查一次钢球，钢球直径小于￠20mm，变形严重的废除。2.4球磨机型号：直径3.7*5.1m转速：18.7转/分。2.5球磨机循环回路循环风量40000m/h。2.6球磨粉细度要求：-0.074mm55～60％。2.7产量：控制生产能力8t/h，设备生产能力：8～10t/h。2.8冷却水冷却，轴承温度不得超过60℃。3生产操作4.1检查本系统各电机，减速机固定螺丝有无松动，减速机油位正常，润滑点润滑正常等。4.2启动前检查高压泵，低压泵的油位是否正常。4.3打开冷却水阀门。4.4调整好循环风量档板，各通风管路畅通无阻，设备正常。4.5装球量定期检查加球，使出粉纯度要达到要求。4.6生产过程中要经常检查液压泵的油温，循环量。4.7在规定的范围内，调整好给料量，利用磨音控制。4.8严禁其它任何杂物进入球磨原料仓。4.9大齿圈润滑系统要定期检查和加注润滑油，保持润滑系统正常运10行，经常检查球磨机的电流变化。4.10操作启动，各设备单体操作均在现场操作，单体带料操作启动时，其启动顺序应于集中控制顺序相同。单体带料操作，停止时，其顺序应于启动顺序相反。4.11系统集中控制在球磨集中控制室进行，集中启动、停车操作。七、残极、生碎的中破和筛分1目的范围：残极及生碎的破碎和筛分，并运送到配料系统。主要由500t油压破碎机、腭式破碎机、反击式破碎机、皮带输送机、斗式提升机、振动筛、辊式破碎机、通风除尘设备等组成。2残极、生碎共用一套中碎和筛分系统，运行时根据具体情况作好残极或生碎料的中碎筛分选择，残极分粗粒、中粒配料仓。生碎料筛分后，合格粒度的料送往生碎配料仓。3技术条件3.1对辊破碎机的对辊间隙：10mm原料粒度要求：1