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一.IE的概论1.1IE(IndustrialEngineering)工业工程的意思，1955年由美国工业工程师学会（AIIE）提出后修正的一个定义。1.2工业工程是对人员，物料，设备，能源和信息所组成的集成系统进行设计，改善，和设置的一门学科。1.3IE形成于19世纪末，20世纪初由美国泰勒等人的科学管理运动，它是工程技术，经济管理，人文科学相结合的边缘学科，是以提高效率，降低成本，提高质量的实践中产生的一门学科，它既是技术又是管理。宗旨是：以最小的投入获取最大的经济效益。二.效率的测量方法2.1效率=实际值÷基准值作业效率=产量×标准工时÷投入工时=实际产量÷标准产量运转率=净运转时间÷运转可能的总时间拉平衡=工序时间总和÷（最长工位时间×总人数）故障率=故障次数÷运转总时间三.现场改善手法3.0改善的定义一是中文中有两个意思，改正过失的或错误的，二是改变原有状况使更好些，日语中指持续不断的改善的意思。3.17S（整理，整顿，清洁，清扫，修养，安全，节约）。3.2目视管理（直观，视频感知，公开化）。3.2.1生产任务完成情况的公开化，图表化。3.2.2规章制度，工作标准，时间标准公布于众。3.2.3采用现场工作状况相适用的信息传导信号。（基本要求：统一，简明，醒目，实用，严格）现场改善手法3.3MOST动作分析（后面讲）3.4现场改善的基本方法步骤：3.4.1发现问题。3.4.2调查分析。3.4.3改善构想。3.4.4方案实施。3.4.5结果反馈。3.4.6标准化。四.ECRS原则改善原则目的例取消Eliminate取消不必要得动作合理的布局，减少传递。取消不必要的作业取消重复多余的检查。如：外观检查合并Combine配合作业一个夹具可以完成多个作业要求。同时进行一边加工，一边检查。合并作业能在一个夹具上完成的作业合并，不再分割。重排Rearrange改变顺序改变分球器的次序，减少游隙位瓶颈。改用其它方法以手工装钢球改用自动机器装。改用其它材料，工具用铁质的容器改用塑料的，以免破坏钢球的外观。简化Simplify连接更合理改变布局，使动作连接更顺畅更加简单不用思考.制定.采用Sample检查外观去除多余的动作一次性取更多合适的物料，减少取放次数。五.生产设备的维护改善5.1用耳朵听5.1.1马达有没有异音？。5.1.2皮带链条是否有滑动的声音？。5.1.3设备是否发出奇怪的声音？。5.2用眼睛看5.2.1压力表是否在正常值范围？5.2.2油量计位置是否适当，是否在正常值范围？5.2.3油的颜色是否正常？5.2.4给油口的位置是否锁紧？5.2.5油槽各部位有没有让灰尘跑进去的空隙？生产设备的维护改善5.2.6给油口盖子通气孔是否阻塞？5.3用鼻子闻5.3.1气门阀运作时，是否有异味？5.4用手摸5.4.1马达外表是否有异常的发热？5.4.2马达是否有异常的振动，转动是否异常？5.4.3各部的螺丝是否有松动现象？5.4.4各处配管是否有交叉接触？5.4.5各部配管是否有磨损的状况？5.4.6设备各部是否有漏水，漏油的现象？5.4.7若有漏水，漏油擦干净看看状况是否严重？六.快速切换（换型号）的改善6.1快速切换的两种方法6.1.1减少切换次数？（如：合理的安排生产计划，包括型号，设备，人员的熟练度）6.1.2减少单次切换时间6.2改善步骤6.2.1内作业：必须在机器停止状态下才能进行的作业。6.2.2外作业：机器运转时也可能进行的作业。6.2.3将内作业转换成外作业。6.2.4缩短内作业和外作业的时间。快速切换（换型号）的改善6.3快速切换的内容6.3.1事前的准备。（物料，机器，夹具等）6.3.2改善设备搬运。6.3.4通用化。6.3.5改善切换方法。6.3.6简化取消螺栓。6.3.7设备部件的预见准备。6.3.8内部组织一支精干的切换小组。6.3.9机器作业指引的标准化。七.Most（梅纳德）动作分析7.1普通动作ABGABPA获得放置返回A-行程（范围）B-身体动作G-控制动作P-放置7.2控制动作ABGMXIA获得移动返回A-行程（范围）B-身体动作G-控制动作M-控制移动X-工时I-拉平，核准Most（梅纳德）动作分析7.3工具使用动作ABGABPUABPA取工具置工具用何工具整理工具返回八.动作经济原则8.1肢体使用原则8.1.1双手开始结束动作或手脚并用。8.1.2双手动作对称方向（蛙泳式双手工作）8.1.3身体的动作应在最低等级的动作来进行（身体动作幅度越小越好，时间越短越好）。8.1.4动作姿势稳定。动作经济原则8.1.5连续圆滑的曲线动作（动作速度和方向突然改变）8.1.6利用物体的惯性。8.1.7降低动作的注意力（放工具的宽松，抓取时随手就好取）。8.1.8动作尽可能有节奏，有连贯性。