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物料管理实务.(海量营销管理培训资料下载)第一章物料管理概论一.物料管理的致命吸引力1.一般制造业物料占最大比率,管不好就等于做2.没有适/适/适/适/适供料,就没有生产力。(巧妇难为无米之炊)3.物料是企业财产，也是最大4.物料是使企业可能的最大原因(呆料/死料/废料,都是大浪费)二、物料管理不良的影响明显的浪费停工料、交期建物／的浪费报废／廉售／下脚料（品）的浪费潜在的浪费资金与利息的呆滞料的浪费用料成本无法的损失(海量营销管理培训资料下载)三、物料的范围成品含可正常出售的／原材料含待投入生产的／／在制品制造耗材专指不计入产品用料成本的耗材设备维修用其它四、整体的物料管理与管理循环对策行动计划查核执行1.管理循环图2.物料管理循环1.计划（PLAN）订单／生产计划---用料需求规划安全存量规划备料计划2.执行（DO）请购／订购／托工／验收发料／入出库作业盘点物料管理循环3.查核(Check)缺料分析稽催价格管制4.对策行动（ACTION）修正进度排程稽催／品管(海量营销管理培训资料下载)五、整体物料管理的功能范围1.物料的资产保有质/量2.物料需求与产销计划的配合3.物料供用与生产现场的配合4.料品购入与委托加工作业的细节内容订制/订购/验收入库5.领发料作业及成本管制备料/发料超损耗管制六.物料管理常见的缺失1.料帐不准停工待料/库存积压/呆料损失….多病并发2.料品报废损失多3.库存积压多、周转率低4.呆料比率高5.仓储备料时间长影响现场生产绩效6.停工待料损失工时多影响整体经营绩效七、整体物料管理的目标适/适/适/适/适地供应生产所需防止的发生提高用料周转率，减低财务无形成本控制及降低物料，确保并提高利润确保企业资产之数量及价值(海量营销管理培训资料下载)制购需求计划分析请购/请制订购/订制点收/检验退回厂商仓储作业料帐作业盘点备料/发料八.一般物料管理作业程序九.物料管理机能总体要项1.半成品/用料库存模式之决定选定适宜产销型态之库存管理模式2.管制(规划)用料库存使存料配合生产计划所需，不会停工待料，又不会过多积压。3.料帐管理使料帐准确，及时提供管理决策信息4.仓储管理维护库存用料质与量，减少损废，提高备料效率5.消除呆料。从流程上防止呆料产生。呆料之及早有效处理6.采购管理。合乎品质要求/合理价格的购料。配合生产排程不延误的采购稽催7.委外加工管理8.备料管理。使生产现场及时获得需用材料。领发料之合理严密管制第二章检讨库存原因与选择存量管理模式一.库存管理不良对企业经营的影响1.库存过多A.资金积压周转率低没有转化成流动的血脉B.潜在的呆废料损失积存越多,坏废损失机会就越大呆废料处理仍是浪费损失C.更多的管理费用/建物费用管仓库人员/工时/管理工具建物浪费2.库存不足应付生产投入A.订单交期延误客诉/赔损客户流失B.整体生产力低落/成本高现场停工待料临时进料时赶工高成本损失C.紧急弥补对策的损失高价补购紧急处理相关费用二.物料库存的结构1.投产需用的量2.必要的存量3.为克服制程问题而预留的存量4.为克服供应环境问题而预留的存量5.由于管理不当而发生的不当库存6.呆料/浪费存量7.未处理的废料三.存量模式/存量计划管制的目标减少存货积压,提高存货运用效率以最少库存,达到最高生产量/销售量减少停工待料,提升整体生产力适时/适地/适质/适量/适价地供应投产所需不致延误交期,充份服务客户减少呆存损废风险间接降低各项间接成本四.存量计划管制的主要模式A/R法(AsRequired)复仓法安全存量管理法(定期订购/定量订购法)MRP用料需求规划(MaterialsRequirementPlanning)丰田JIT看板方式五.选用存量模式的基本原则1.ABC分析(PARETO分析)A类料项--价/变化无法掌握B类料项--价/需求较/长C类料项--价/短/市售标准品2.产销型态差异的适用性3.供应方的经营态势4.本身生产技术/生产管理水准能力5.其它因素(例如供料环境)六.ABC分析与存量模式A类料项--法,法,法/严密因为变化大无法掌握….极易变成呆料无库存的原则B类料项--法(亦可)中价/储存得起需求稳定/通用性高/正常管制有LeadTime限制C类料项--法不设料帐的目视管理法低成本管理/宽松管制七.A/R法的架构(注:不管库存量)订单承接产品BOM生产批决定生产批用料需量展开A料项订购B料项订购C料项订购D料项订购客户确认八.复仓法1.理念--的管控法购入料品分A、B两储位(邻近存放)规定向A储位领用待A储位变空,即提示请购(一定数量)再规定向B储位领用进料时存入A储位补其空虚同(2)待B储位变空,又提示请购再规定向A储位领用2.适合料项特性低价料项/且通用性高LeadTime很短的市售标准品九.安全量管制法1.基本架构理念»订购点安全存量»最低安全存量»请购点»紧急稽催点2.安全存量法具体程序A.设定料项安全存量基准依LeadTime/期中平均使用量订购点/最低安全存量B.设立料项管控制度/流程入出库登帐料帐管制簿/计算机帐/库存管制卡库存盘点/调整C.低于安全存量提示请购3.安全存量法适用料项--生产计划稳定的产品/所需的料项--通用性很高的料项--价格变化小/LeadTime长的料项--不易变质,耐储存的料项4.安全存量管制法的关键A.及时环境变化,安全存量基准每半年修订也不为过B.的合理化设定--通常是其致命伤C.使用量的迷思统计上应思考的问题D.更是重点十.丰田JIT看板方式1.特点A.几乎没有成品库存采取「平准化生产」方式B.最少的原物料库存原则上明日投产需料,今晚进料以看板(每小时)直接送料交到生产现场C.最低的在制品存量后制程以「看板」向前制程领料前制程仅生产后制程(看板提示)需料量原则上维持在制品存量2小时以内2.JIT适用产销型态高价产品/高价料件各制程准备作业极短(必须进行大幅工作改善)各制程几乎一投产就不会发生不良品供料协力厂制程能力超强(必须辅导其改善成效)十一.MRP用料需求规划法1.主要精神适品----经由展开适时----配合主排程时段需求适量----复核2.特性精密而较复杂的流程最好运用整合性良好的计算机软件系统各项管理工作要配合良好第三章库存料帐管理一.库存料帐管理的必要性管制的核心依据低于安全存量的提示的核心之一净需求复核的第一要项保存的提示处理对策来源二.料帐管理对MRP系统的必要性使料帐准确安全存量/净需求复核之关键信息库存不准,立即引致系统判断错乱提供有关库存信息安全存量管制现有库存量呆料备料投产作业支持现有库存量储位/备料区三.库存料帐模块架构库存管制卡料帐总簿计算机料帐安全存量设定入库异动作业出库异动作业盘点库存调拨库存调整库存信息报表储位管理四.仓储储位管理协助料帐化入出库作业不致出错及早发现料帐偏差易于执行工作区设置抑减疏忽性的呆料使储位空间化料品与的确保仓储环境整备储位区设置原物料仓库储位区区区/区区区区现场备料储位区依派工五.库存管制帐范围依赖性的需求料项半成品零组件素材含外购自制委外加工品管制工具库存管制卡料帐总簿计算机料帐六、料帐管理的中心库存管制卡在料品储位上／管理的基准库存管制帐在仓库总帐管制员／手工作业帐务信息的基准计算机库存主文件计算机作业使用入出库异动凭证由使用部门（或作业部门填制）运用仓库登帐依据应包括库存调整单／调拨单1.坚持传票表单之必需性A.坚持不可放水／不可误信入出库者的权宜要求B.审核使用正确表单／正确填法2.尽量查核入出库量与表单之正确性A.必要时全点～与B.运用点收（待验）与备料（待出）方式七、料帐管理要领3.记入库存卡／管制帐A.最好入出库之同时B.最迟不拖过当日毕4.必有卡，必有料A.新料品实时建卡／帐B.空架抽卡八.料帐管理所需传票1.入库表单2.出库表单3.库存调整单4.调拨单1.入库表单A.购入验收单～料品购入验收之用，成品购入亦可运用B.托工验收单～限于托外加工完成品入厂验收之用。C.销货退回单～限于成品之出货后退回入库之用D.特殊入库单～限于与出货（应收）或进料（应付）无关之事项，例如：料帐不符之调整，以及报废等事项。2.出库表单1.出货单～限于成品出货用2.内制领料单～限于料品之领用（不可用于成品）必要时可区为「正常领用」与「超耗领用」等状况。3.托工领料单～限于托工应出库领用之料品，但与「领料单」仅为工厂内部使用者不同。4.特殊出库单～限于非属（出货）（应收）或（领料）之状况者，例如：料帐盘损之调整。5.退货单～此为「验收单」之负项入出库异动性质分类及管制1.入库类A.例常性／系统性例如：购入验收／托工验收B.突发性／特殊性例如：退库／换回／入库2.出库类A.例常性／系统性例如：「标准生产领料」、「托工领料」B.突发性／特殊性例如：／标品制作领用／领用3.特别处理类例如：／4.调整类单（平时）5.调拨类单九.料帐管理报表1.库存状况显示之功能单料项查询品类别库存查询（所有）库存量状况表库存值状况表2.统计功能入出存日报表／周报表异动项目统计日／周／月／年报表3.稽核功能单项料品期间别异动明细帐4.安全存量管制功能安全存量警示表5.呆料分析表注意呆料之不同定义第四章MRP用料需求规划系统一.MRP的历史沿革1.零组件展开阶段2.MRP阶段MaterialsRequirementPlanning用料需求规划3.MRPII阶段ManufacturingResourcesPlanning制造资源规划(已含生管功能在内)二.APICS的定义物料需求规划,就是依据「主排程生产计划」(MPS)/材料标准表(BOM)/现有存量及已订未交订单等数据,经由计算而得到各种依赖性需求(DependentDemand)物料的需求状况,同时提出各种新订单补充的建议,以及修正各种已开出订单的一种实用技术。物料需求计划,能告诉物料管理人员,什么料品和零件需要自制或外购,需要的数量有多少,何时需要,以满足不断变动的主排程计划(MPS)。三.MRP的基本理念在必要的时段,生产必要数量的必要产品主排程---独立性需求从原物料到最终产品,其投产与进料要达成「同期化」境界及时的供料投产用料需求要细分到「时段」作计划基础大幅减少存量积压/暂置四.MRP的基本架构产品半成品外购件半成品自制件自制件自制件外购件素材素材BOM五.MRP核心与周转流程制购决策批量汇总MPS主排程净需求复核期段别净需求期段别毛需求毛需求展算先行度计算应进料日估算应完工日估算应订购日估算应发制日估算BOM库存有效数制购方针LeadTime六.MPR的核心1.BOM(BillsofMaterials)产品结构表标准料表配方2.库存有效数现有库存量已订购未交量应领未领量(制令指派)3.订购方针自制/订购/托工经济批量4.LeadTime(购备期间)七.MRP周转流程1.主排程生产计划(MPS)仅作为「界面」2.展开「毛需求」(GrossRequirement)注意生产批量/产品BOM阶层/标准用量/损耗率注意配合「时段」的需求3.复算「净需求」(NetRequirement)公式:净需求＝毛需求－现有库存量＋应领未领量(制令指派)－已订未