物料管理实务（改）

物料管理实务.(海量营销管理培训资料下载)第一章物料管理概论一.物料管理的致命吸引力1.一般制造业物料占最大比率,管不好就等于做2.没有适/适/适/适/适供料,就没有生产力。(巧妇难为无米之炊)3.物料是企业财产，也是最大4.物料是使企业可能的最大原因(呆料/死料/废料,都是大浪费)二、物料管理不良的影响明显的浪费停工料、交期建物／的浪费报废／廉售／下脚料（品）的浪费潜在的浪费资金与利息的呆滞料的浪费用料成本无法的损失(海量营销管理培训资料下载)三、物料的范围成品含可正常出售的／原材料含待投入生产的／／在制品制造耗材专指不计入产品用料成本的耗材设备维修用其它四、整体的物料管理与管理循环对策行动计划查核执行1.管理循环图2.物料管理循环1.计划（PLAN）订单／生产计划---用料需求规划安全存量规划备料计划2.执行（DO）请购／订购／托工／验收发料／入出库作业盘点物料管理循环3.查核(Check)缺料分析稽催价格管制4.对策行动（ACTION）修正进度排程稽催／品管(海量营销管理培训资料下载)五、整体物料管理的功能范围1.物料的资产保有质/量2.物料需求与产销计划的配合3.物料供用与生产现场的配合4.料品购入与委托加工作业的细节内容订制/订购/验收入库5.领发料作业及成本管制备料/发料超损耗管制六.物料管理常见的缺失1.料帐不准停工待料/库存积压/呆料损失….多病并发2.料品报废损失多3.库存积压多、周转率低4.呆料比率高5.仓储备料时间长影响现场生产绩效6.停工待料损失工时多影响整体经营绩效七、整体物料管理的目标适/适/适/适/适地供应生产所需防止的发生提高用料周转率，减低财务无形成本控制及降低物料，确保并提高利润确保企业资产之数量及价值(海量营销管理培训资料下载)制购需求计划分析请购/请制订购/订制点收/检验退回厂商仓储作业料帐作业盘点备料/发料八.一般物料管理作业程序九.物料管理机能总体要项1.半成品/用料库存模式之决定选定适宜产销型态之库存管理模式2.管制(规划)用料库存使存料配合生产计划所需，不会停工待料，又不会过多积压。3.料帐管理使料帐准确，及时提供管理决策信息4.仓储管理维护库存用料质与量，减少损废，提高备料效率5.消除呆料。从流程上防止呆料产生。呆料之及早有效处理6.采购管理。合乎品质要求/合理价格的购料。配合生产排程不延误的采购稽催7.委外加工管理8.备料管理。使生产现场及时获得需用材料。领发料之合理严密管制第二章检讨库存原因与选择存量管理模式一.库存管理不良对企业经营的影响1.库存过多A.资金积压周转率低没有转化成流动的血脉B.潜在的呆废料损失积存越多,坏废损失机会就越大呆废料处理仍是浪费损失C.更多的管理费用/建物费用管仓库人员/工时/管理工具建物浪费2.库存不足应付生产投入A.订单交期延误客诉/赔损客户流失B.整体生产力低落/成本高现场停工待料临时进料时赶工高成本损失C.紧急弥补对策的损失高价补购紧急处理相关费用二.物料库存的结构1.投产需用的量2.必要的存量3.为克服制程问题而预留的存量4.为克服供应环境问题而预留的存量5.由于管理不当而发生的不当库存6.呆料/浪费存量7.未处理的废料三.存量模式/存量计划管制的目标减少存货积压,提高存货运用效率以最少库存,达到最高生产量/销售量减少停工待料,提升整体生产力适时/适地/适质/适量/适价地供应投产所需不致延误交期,充份服务客户减少呆存损废风险间接降低各项间接成本四.存量计划管制的主要模式A/R法(AsRequired)复仓法安全存量管理法(定期订购/定量订购法)MRP用料需求规划(MaterialsRequirementPlanning)丰田JIT看板方式五.选用存量模式的基本原则1.ABC分析(PARETO分析)A类料项--价/变化无法掌握B类料项--价/需求较/长C类料项--价/短/市售标准品2.产销型态差异的适用性3.供应方的经营态势4.本身生产技术/生产管理水准能力5.其它因素(例如供料环境)六.ABC分析与存量模式A类料项--法,法,法/严密因为变化大无法掌握….极易变成呆料无库存的原则B类料项--法(亦可)中价/储存得起需求稳定/通用性高/正常管制有LeadTime限制C类料项--法不设料帐的目视管理法低成本管理/宽松管制七.A/R法的架构(注:不管库存量)订单承接产品BOM生产批决定生产批用料需量展开A料项订购B料项订购C料项订购D料项订购客户确认八.复仓法1.理念--的管控法购入料品分A、B两储位(邻近存放)规定向A储位领用待A储位变空,即提示请购(一定数量)再规定向B储位领用进料时存入A储位补其空虚同(2)待B储位变空,又提示请购再规定向A储位领用2.适合料项特性低价料项/且通用性高LeadTime很短的市售标准品九.安全量管制法1.基本架构理念»订购点安全存量»最低安全存量»请购点»紧急稽催点2.安全存量法具体程序A.设定料项安全存量基准依LeadTime/期中平均使用量订购点/最低安全存量B.设立料项管控制度/流程入出库登帐料帐管制簿/计算机帐/库存管制卡库存盘点/调整C.低于安全存量提示请购3.安全存量法适用料项--生产计划稳定的产品/所需的料项--通用性很高的料项--价格变化小/LeadTime长的料项--不易变质,耐储存的料项4.安全存量管制法的关键A.及时环境变化,安全存量基准每半年修订也不为过B.的合理化设定--通常是其致命伤C.使用量的迷思统计上应思考的问题D.更是重点十.丰田JIT看板方式1.特点A.几乎没有成品库存采取「平准化生产」方式B.最少的原物料库存原则上明日投产需料,今晚进料以看板(每小时)直接送料交到生产现场C.最低的在制品存量后制程以「看板」向前制程领料前制程仅生产后制程(看板提示)需料量原则上维持在制品存量2小时以内2.JIT适用产销型态高价产品/高价料件各制程准备作业极短(必须进行大幅工作改善)各制程几乎一投产就不会发生不良品供料协力厂制程能力超强(必须辅导其改善成效)十一.MRP用料需求规划法1.主要精神适品----经由展开适时----配合主排程时段需求适量----复核2.特性精密而较复杂的流程最好运用整合性良好的计算机软件系统各项管理工作要配合良好第三章库存料帐管理一.库存料帐管理的必要性管制的核心依据低于安全存量的提示的核心之一净需求复核的第一要项保存的提示处理对策来源二.料帐管理对MRP系统的必要性使料帐准确安全存量/净需求复核之关键信息库存不准,立即引致系统判断错乱提供有关库存信息安全存量管制现有库存量呆料备料投产作业支持现有库存量储位/备料区三.库存料帐模块架构库存管制卡料帐总簿计算机料帐安全存量设定入库异动作业出库异动作业盘点库存调拨库存调整库存信息报表储位管理四.仓储储位管理协助料帐化入出库作业不致出错及早发现料帐偏差易于执行工作区设置抑减疏忽性的呆料使储位空间化料品与的确保仓储环境整备储位区设置原物料仓库储位区区区/区区区区现场备料储位区依派工五.库存管制帐范围依赖性的需求料项半成品零组件素材含外购自制委外加工品管制工具库存管制卡料帐总簿计算机料帐六、料帐管理的中心库存管制卡在料品储位上／管理的基准库存管制帐在仓库总帐管制员／手工作业帐务信息的基准计算机库存主文件计算机作业使用入出库异动凭证由使用部门（或作业部门填制）运用仓库登帐依据应包括库存调整单／调拨单1.坚持传票表单之必需性A.坚持不可放水／不可误信入出库者的权宜要求B.审核使用正确表单／正确填法2.尽量查核入出库量与表单之正确性A.必要时全点～与B.运用点收（待验）与备料（待出）方式七、料帐管理要领3.记入库存卡／管制帐A.最好入出库之同时B.最迟不拖过当日毕4.必有卡，必有料A.新料品实时建卡／帐B.空架抽卡八.料帐管理所需传票1.入库表单2.出库表单3.库存调整单4.调拨单1.入库表单A.购入验收单～料品购入验收之用，成品购入亦可运用B.托工验收单～限于托外加工完成品入厂验收之用。C.销货退回单～限于成品之出货后退回入库之用D.特殊入库单～限于与出货（应收）或进料（应付）无关之事项，例如：料帐不符之调整，以及报废等事项。2.出库表单1.出货单～限于成品出货用2.内制领料单～限于料品之领用（不可用于成品）必要时可区为「正常领用」与「超耗领用」等状况。3.托工领料单～限于托工应出库领用之料品，但与「领料单」仅为工厂内部使用者不同。4.特殊出库单～限于非属（出货）（应收）或（领料）之状况者，例如：料帐盘损之调整。5.退货单～此为「验收单」之负项入出库异动性质分类及管制1.入库类A.例常性／系统性例如：购入验收／托工验收B.突发性／特殊性例如：退库／换回／入库2.出库类A.例常性／系统性例如：「标准生产领料」、「托工领料」B.突发性／特殊性例如：／标品制作领用／领用3.特别处理类例如：／4.调整类单（平时）5.调拨类单九.料帐管理报表1.库存状况显示之功能单料项查询品类别库存查询（所有）库存量状况表库存值状况表2.统计功能入出存日报表／周报表异动项目统计日／周／月／年报表3.稽核功能单项料品期间别异动明细帐4.安全存量管制功能安全存量警示表5.呆料分析表注意呆料之不同定义第四章MRP用料需求规划系统一.MRP的历史沿革1.零组件展开阶段2.MRP阶段MaterialsRequirementPlanning用料需求规划3.MRPII阶段ManufacturingResourcesPlanning制造资源规划(已含生管功能在内)二.APICS的定义物料需求规划,就是依据「主排程生产计划」(MPS)/材料标准表(BOM)/现有存量及已订未交订单等数据,经由计算而得到各种依赖性需求(DependentDemand)物料的需求状况,同时提出各种新订单补充的建议,以及修正各种已开出订单的一种实用技术。物料需求计划,能告诉物料管理人员,什么料品和零件需要自制或外购,需要的数量有多少,何时需要,以满足不断变动的主排程计划(MPS)。三.MRP的基本理念在必要的时段,生产必要数量的必要产品主排程---独立性需求从原物料到最终产品,其投产与进料要达成「同期化」境界及时的供料投产用料需求要细分到「时段」作计划基础大幅减少存量积压/暂置四.MRP的基本架构产品半成品外购件半成品自制件自制件自制件外购件素材素材BOM五.MRP核心与周转流程制购决策批量汇总MPS主排程净需求复核期段别净需求期段别毛需求毛需求展算先行度计算应进料日估算应完工日估算应订购日估算应发制日估算BOM库存有效数制购方针LeadTime六.MPR的核心1.BOM(BillsofMaterials)产品结构表标准料表配方2.库存有效数现有库存量已订购未交量应领未领量(制令指派)3.订购方针自制/订购/托工经济批量4.LeadTime(购备期间)七.MRP周转流程1.主排程生产计划(MPS)仅作为「界面」2.展开「毛需求」(GrossRequirement)注意生产批量/产品BOM阶层/标准用量/损耗率注意配合「时段」的需求3.复算「净需求」(NetRequirement)公式:净需求＝毛需求－现有库存量＋应领未领量(制令指派)－已订未