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Page1of95連展科技股份有限公司（HK）NPS現場管理與推行實務課程大綱﹕1.NPS新生產技術導論2.NPS意識篇3.NPS技法篇3.1流線化生產3.2安定化生產3.3平穩化生產3.4超市化生產4.NPS實踐篇教材編號﹕112300-JCE010-A發行日期﹕2004年8月15日備注:本教材僅供連展內部使用﹐由人力資源課統一管理。Page2of95NPS現場管理與推行實務一:課程時數:20小時二:課程目的:1.讓學員了解認知日本的NPS新生產技術2.作為公司教育訓練之講義,為公司導入NPS生產方式提供教育訓練,以達到減少庫存,減少浪費,提高效率和降低成本的目的,全方位適應顧客對產品多樣少量化的需求變化.三:授課特色:要求進行案例講學,深入淺出,寓教于樂四:前言,引導略見NPS新生產技術導論五:教材內容:六:講師交辦作業1.擬訂一份部門NPS推行方案2.構思本單位流線化生產實施方案七:教材編寫參考資料:1.JIT工廠革新2.NPS現場管理操作手冊臺灣許文治著八:附講師課后追蹤事項与所依表單:1.講師教學質量評估依SAC-122100-WS101-1.A教育訓練效果評估調查表2培訓有效性測試依.連展科技股份有限公司(HK)-----課程測試卷3培訓成績登錄:依SAC-122100-WS097-1.A訓練成績表和員工訓練記錄卡4員工資格證書的認定頒發5.教學效果追蹤報告依.連展科技股份有限公司(HK)講師課后效果追蹤報告表Page3of95第一節:NPS新生產技術導論時間2小時一.我們的工廠為什麼不賺錢1.同行業廠家生產同樣的產品,為什麼他們賺錢而我們不賺錢2.當然跟各家的銷售方法可能有關係,但首先得檢討工廠的製造方法3.顧客的需求每天都在改變進步,表現在產品多品種化P/高品質化Q/低價格化C/短交期化D/和最大的安心感S4.但如果工廠的想法跟不上顧客的步伐,就會被市場無情淘汰,因此工廠正確的經營理念是要實行五項零的生產.即零更換零不良零浪費零遲延零傷害.Page4of95第一節:NPS新生產技術導論時間2小時二.你的工廠是媽媽工廠還是爸爸工厂?1.有問題習以為常,視而不見,無動於衷,2.此類工廠是沒有辦法進步的.1.當問題或異常發生時,呈現問題2.分析要因3.馬上採取改善活動Page5of95第一節:NPS新生產技術導論時間2小時三.生產形態的多樣少量進入到二十一世紀,經濟全球化及企業間的競爭日趨激烈,經濟形態從供應商經濟轉化為消費者經濟,買方市場取代賣方市場,消費者(顧客)的需求從之前的產品單一化走向需求多樣化,個性化及高級化,走向了市場主導型的多樣少量化的生產形態.所以說,製造業必須轉變觀念,從原來製造產品的行業轉變成製造服務的行業.目前,汽車,手機和電腦產品更新換代的異常加速,產品的生命周期大大縮短,因此,一個企業,除了要有具競爭力的價格和品質外,必須以有限的人力和資源,以更短的時間,適時地向客戶送去少量多樣的顧客喜歡的產品.Page6of95第一節:NPS新生產技術導論時間2小時四.改變傳統的生產型態:面對市場需求型態的改變,傳統製造業大批量生產式的生產型態,對市場的應變能力日顯不足,因為,以傳統的生產型態,要提高品質和縮短交貨期,和對應多樣少量化的生產,往往會造成製造成本的大幅增加.為了突破此种困境,”新生產技術”(NewProductionSkills)應運而生.NPS導源於日本的豐田生產方式,或是一般所稱的JIT及時生產方式,由日本豐田汽車公司副社長大野耐一創舉,其后,NPS不但在日本极為盛行,歐美的大公司也十分認同,在台灣,以飛利浦公司最早引進,成效卓著.Page7of95第一節:NPS新生產技術導論時間2小時五.NPS的內容與效益:1.美國創新日本改善之說法錄相機/傳真機/汽車都是由美國發明結果卻是日本在製造和賺錢.歐美企業將三分之二的研發經費花在新產品上面,而將三分之一的錢用於生產過程的改善.日本卻恰好相反.2.NPS是改善生產過程的最佳利器.NPS是指一個流(OnePieceFlow)的無庫存生產方式,能夠同時達成品質,成本,交期,生產空間和在庫量的改善.NPS的基本理念就是對顧客所喜歡的物品,工廠以製造優良品質,價格便宜,快捷而又安全為目標.換言之,就是企業在適當的時機有適當的資源生產適當數量的令客戶滿意的高品質產品.Page8of95第一節:NPS新生產技術導論時間2小時五.NPS的內容與效益:3.NPS的內容:心技体3.1NPS的內容可概括分為心技體三個部份,三位一体(1)心----思想觀念的改變;(2)技----技法共有四招,分別是流線化生產,安定化生產,平穩化生產和超市化生產.(3)体----實踐活動.即NPS的現場管理和推行實務.Page9of95第一節:NPS新生產技術導論時間2小時3.2NPS新生產技術概念圖解:圖001Page10of95第一節:NPS新生產技術導論時間2小時3.3JIT知識體系圖002Page11of95第一節:NPS新生產技術導論時間2小時4.NPS帶來的效益:＊快速提升勞動生產率＊降低不良率＊減少庫存＊縮短交貨期＊節省生產空間＊低成本花費少Page12of95第一節:NPS新生產技術導論時間2小時六.NPS生產方式在世界各地的推行NPS新生產技術出現后,產生了巨大的經濟效益,日本豐田公司(TOYOTA)率先推行,二年間節省人力30%,庫存減少70%,臺灣飛利浦公司早在1987年就嘗試引進NPS的觀念.1990年在總裁羅志強的支持下,委派人去日本實地研習NPS技術,短短二年的時間,飛利浦公司提升勞動生產率30%以上,節省生產空間50%,降低不良率達70%以上,交期縮短為原來的五分之一.在中國的大陸工厂,筆者親眼目睹了位于深圳市南山區西麗鎮的日本日立株式會社下屬的深圳市華南電線有限公司和深圳市日立信電電線有限公司二家企業推行JIT的全過程,從2001年7月到2003年2月,由日本日立株式會社高級職員牧野先生和登阪先生負責推行與指導,給人最大的感受就是節省了近50%的生產空間以及降低了近30%的庫存量,還有公司員工的問題意識和改善意識大大增強,取得了不凡的業績.目前NPS在世界各地方興未艾.NPS成為了日本繼5S和QCC之后的企業管理的第三個法寶Page13of95第二節:NPS意識篇4小時一.對浪費的認識:1.工廠內處處存在的浪費:●浪費1.等待的浪費------材料或作業的等待與寬裕以及因為沒有事做而枯坐的時間●浪費2.搬運的浪費●浪費3.動作的浪費●浪費4.加工本身的浪費-----所做的作業是否真的有必要;●浪費5.制造不良的浪費------材料零零散散,加工亂七八糟,檢查馬馬虎虎.●浪費6.生產過多的浪費------不必要的物品在不必要的時間製造出不必要的數量●浪費7.庫存的浪費Page14of95第二節:NPS意識篇4小時一.對浪費的認識:1.工廠內處處存在的浪費:以上如圖003所示Page15of95第二節:NPS意識篇4小時2.NPS是消除浪費的特效葯:項目五項零的生產P零更換Q零不良C零浪費D零遲延S零傷害NPS生產方式1.流動生產2.U字形生產線3.多工程操作4.人離機5.自動化6.標準作業7.平準化8.變換準備時間9.看板10.目視管理Page16of95第二節:NPS意識篇4小時3.對錢在哪里的思考:企業經營的最大目的,就是要最大限度地獲取利潤,從利潤=售價-成本這個公式中又可以演化成以下三個公式:分別是公式1售價=成本+利潤-----被稱為成本主義公式2利潤=售價-成本------被稱為售價主義公式3成本=售價-利潤------被稱為利潤主義成本決定利潤,在自由競爭的市場下,商品的售價受到市場供需影響,所以售價是企業無法決定的,因此要達到目標利潤就只有努力達到目標成本.成本是由材料成本.人工成本.設備成本和管理成本所構成,材料成本企業無法控制,因為材料的價格是受到買方市場影響的.如此一來,要降低成本,企業就必須將人工.設備和管理成本作為改善的對象,也就是說要將人工.設備和管理上的浪費徹底消除.詳細解說見下圖004Page17of95第二節:NPS意識篇4小時3.對錢在哪里的思考圖004Page18of95第二節:NPS意識篇4小時4.動作要有附加價值,否則也就是浪費.見圖005Page19of95第二節:NPS意識篇4小時二.對效率的認識1.假效率和真效率1.1一天的必要生產數是100個1.2原來是10個人一天生產100個1.3效率提升后,10個人生產一天做120個-----假效率,糟糕!多做了20個怎麼辦,誰要?1.4效率提升后,8個人生產一天做100個,------真效率,很好!沒有多做,恰好是做100個.以上見圖006所示Page20of95第二節:NPS意識篇4小時2.個別效率和全體效率長久以來,企業普遍追求個別效率,認為個別效率能理所當然地為公司帶來利益,其實不然.個別效率高並不代表全體效率就高,因為全體效率受到個別效率中瓶頸部份的制約,其它個別效率高的制程僅僅是多製造了一些在制品,造成了庫存的浪費和生產中的不平衡,企業不但沒有獲利,反而又浪費了成本.以上見圖007所示Page21of95第二節:NPS意識篇4小時3.稼動率和可動率稼動率=設備每天需要使用的時間/一天24小時*100%可動率=設備能供使用的時間/設備每天需要使用的時間*100%NPS對機器設備運用的目標只追求100%的可動率,不追求100%的稼動率.以上見圖008Page22of95第二節:NPS意識篇4小時三.庫存是企業的墓場(重點)NPS一再強調,庫存是万惡之源.庫存不但造成成本的增加,更隱藏了許多的問題,讓我們一起來探討庫存的成因,NPS理論認為有所謂的11個理由造成庫存.分別是:理由1.“時代錯誤”的庫存(以往的市場是賣方市場,只要產品做出來,就不愁賣不出去)理由2.“積習難改”的庫存(已經習慣了企業原有的批量生產方式,不願意做小批量生產)理由3.“產能不均”的庫存(前后制程產能不均衡)理由4.“制程集結”的庫存(多工程匯集到某一工程生產時)理由5.“消化不良”的庫存(與以上情況正好相反)理由6.“侯鳥作業”的庫存理由7.“討厭換模”的庫存(是受到經濟批量思想的影響,認為要減少因為換模時間而帶來的停產損失,NPS的快速換模法,打破了此种束縛.)Page23of95第二節:NPS意識篇4小時理由8.“月底趕貨”的庫存理由9.“基準沒改”的庫存(現場損耗減少但市場訂貨量未變造成)理由10.“顧及安全”的庫存理由11“季節變動”的庫存(任何一种產品的銷售都有淡季和旺季之分,產品在淡季預先生產儲存,以應付旺季需求造成的庫存.)以上制程集結造成的庫存參見圖009Page24of95第二節:NPS意識篇4小時四.促成消除浪費的行動.一個工廠無法自動自發地消除浪費的原因所在1.消除浪費的第一步----打破習性2.深入調查,明確浪費的源頭3.對不同的浪費源採取不同的手段來消除---------降低機械式浪費等待/搬運/重復的浪費---------減少呆滯品,提高邊角料的回收再利用---------嚴格執行預算不超支浪費---------分析制程缺陷,持續改進減少品質浪費---------推行5S三定工作來減少空間的浪費Page25of95第二節:NPS意識篇4小時五.職場改善面面1.職場就是工作現場,職場改善的內容有:操作的改善採購供應的改善工程的改善思考研究的改善控管的改善檢查試驗的改善文書的改善人際關係的改善行政的改善重大決策的改善2.職場改善的不利因素有五個:不知-----不知改善為何物,公司只要求卻不知做不覺-----不知怎麼去發現問題,找不出改善的對策不願-----不想改善不想盡力改善不辦-----改善能力不足或改善方法不好不能-----無權力改善,無法涉入Page26of95第二節:NPS意識篇4小時六.改善的10條基本精神(一).改革或改善都會有阻力1.現在的工廠都要求施行跟以前完全不同的製造方法,因此工廠經營的一