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物料需求規劃MRP處理原物料、零件之需求量與時程•批次資料處理系統•線上交易處理系統物料需求規劃MRP製造資源規劃MRPII企業資源規劃ERP存貨生產（build-to-stock）訂單生產（build-to-order）MRP•MaterialRequirementPlanning•電腦程式–計算在一定時間內–完成一定量的產品–所需的各種零物件的需求量及需求時間•物料單(BOM,BillofMaterial)–組成最終產品的所有零物件的組成順序•存貨資料檔相依性需求物料•需求來自于上層物品的需求–輪胎、引擎的需求皆決定於汽車的需求•例–物品A由5件物品B組成–則裝配5件物品A•需25件物品B簡單的MRP範例•如何計算物料需求量•處理前置時間•發訂單•收貨單TW(2)Y(2)X(2)W(1)U(2)V(3)計算物料需求量•假設:要生產100件T，則需•U件：2×T件數=2×100=200•V件：3×T件數=3×100=300•W件：1×U件數=1×200=2002×V件數=2×300=600(共800件)•X件：2×U件數=2×200=400•Y件：2×V件數=2×300=600物料的時程•假設–T件需1週來完成–U為2週–V為2週–W為3週–X為1週–Y為1週週1234567前置時間T交貨日期100下單日期1001週U交貨日期200下單日期2002週V交貨日期300下單日期3002週W交貨日期800下單日期8003週X交貨日期400下單日期4001週Y交貨日期600下單日期6001週主生產排程(MPS)•確切的排定生產量與時程–最終產品或主要零件•總合生產計劃提供全年度的生產概況•產能及資源的限制是排MPS的最大挑戰•MPS必須配合–銷售部門(交期)–財務部門(最低存貨)–管理階層(最佳生產力，顧客服務與最小的資源需求)–製造部門(平準化生產及最小的設置成本)未定案MPSMRP工單、訂單核對產能與交期不可行下單可行月份12床墊需求量90095012345678型號327200400200100型號538100100150100型號749100200200總合生產計劃MPS時間柵欄(TimeFences)•特定時段內，顧客擁有不同程度上的變更彈性–(8週內為)凍結期，可能是完全不可能改變或允許小幅變動–適度變更期，允許某些產品變動–彈性期，允許任何變動MRP系統•根據MPS•導出–生產最終產品的所有零組件的切確數量–發出生產工單的正確日期–零組件上線的正確日期及–零組件完成的日期等MRP系統的主要目的•存貨–訂「對」的材料–訂「對」的數量–訂「對」的時間•優先順序–訂單與交期相配合–確立交期準確•產能–規劃所有的訂單–規劃精準的生產量–規劃一適當的時間，以評估未來的工作量MRP系統的優點•存貨降低•售價降低•使價格更有競力•更好的顧客服務•更能反應市埸的需求•更動MPS的能力•減少設置成本•減少閒置時間MRP失敗的原因•缺少管理階層的支持–MRP讓人覺得像個製造系統–而不是公司的重大計劃•缺少認識到MRP只是一個程式，需要由人正確的操作•MRP與JIT的整合•MRP需要準確度高的–設計圖及物料單資料過時–改變公司運行的方式–更新檔案•變更MRP排程非常困難羆┦ネ玻已確定之顧客訂單非固定客戶之需求預測存貨異動存貨檔工程設計變更物料單主生產計劃MPSMRP程式存貨及生產控制的排程主要報告例外報告規劃報告續效報告次要報告生產活動報告MRP的系統結構產品的需求•銷售部門的接單、下工程的需求•銷售預測•維修預備件BOM檔•產品的詳細說明–所需零物件–產品組合的順序•產品結構檔（productstructurefile）•產品樹（producttree）AB(2)C(2)F(2)G(5)H(4)D(1)E(4)電腦化BOM科層式物料單單層式物料單AAB(2)B(2)D(1)C(3)E(4)BC(3)D(1)F(2)E(4)G(5)CH(4)F(2)G(5)H(4)最低階編碼•(Low-LevelCoding)•最終產品所需的所有相同零件皆出現在同一層0LL1234MRPSNSQNRMPRNSNQRSLevel(a)(b)庫存資料檔•登載每一件物料的『狀態』•迴溯檔(Pegrecord)–知道某一物料需求，是由哪一個上層需求導致的•存貨異動檔–零件到庫，領料，廢品，領錯料，取銷訂單MRP程式•主生產計劃–排出一段時間內，所有最終產品的需求及交期•物料單–已記錄最終產品所需要的零組件•物料檔–登錄所有物料的庫存量與在途量•MRP程式–先將庫存依需求的先後，按時分配–依據物料單檔計算物料需求量•與庫存檔比較，以計算淨需求•配合物料取得的前置時間(leadtime)，以求得取得物料的時間•不考慮產能限制的MRP程式–排主生產計劃排程時，就必需用人來調節產能限制•同時有幾個MPS存在MRP的報表•主要報表–預計生產工單(未來的工單)。–預訂單以利預計生產工單的執行。–交期變更單•配合已執行工單的時程變更。–取銷或暫停工單•因主生產排程取銷或暫停已執行工單。–庫存報告。•次要報表–預期報告•預估未來數週存貨狀況及限制–績效報告•呆料，前置時間的吻合程度，及實際領用物料量或成本之差異–異常報告•交期已延誤，過量的廢品，不存在的物料淨變動系統•只列印與欲查詢的物料關聯的「生產活動」–只顯示異常活動•MRP的使用者常常被太多的報表淹沒•大部份的公司每週/隔週執行一次MRP–「系統神經質(SystemNervousness)」•太頻繁的淨變動報告增加太多的工作•造成生產系統過度反應MRP的範例需求預測電錶A電錶B半成品D零件E月份已知量隨機量已知量隨機量已知量隨機量已知量隨機量31,00025040060200703008046002503006018070350805300250500602507030080670025040060200702508076002503006015070200808700250700601607020080規劃主生產計劃週91011121314151617電錶A1,250850550電錶B460360560半成品D270250320零件E380430380BOM(產品結構)檔糷0糷1糷2糷3E(1)F(1)D(1)E(2)E(1)F(2)F(1)E(1)F(2)E(1)F(1)F(2)D(1)D(1)C(1)B筿况腹C(1)A筿况腹庫存資料檔項目在庫量前置時間(週)A502B602C401D301E301F401項目週45678910111213A需求量1,250850在庫量50淨需求1,200(LT=2)預計入庫量1,200預定發訂單1,200B需求量460360在庫量60淨需求400(LT=2)預計入庫量400預定發訂單400C400需求量1,200在庫量40淨需求1,560(LT=1)預計入庫量1,560預定發訂單1,560D需求量1,5601,200270250在庫量3000淨需求1,5301,200270(LT=1)預計入庫量1,5301,200270預定發訂單1,5301,200270E2,400需求量1,5301,200400270380430在庫量300000淨需求1,5001,2002,800270380(LT=1)預計入庫量1,5001,2002,800270380預定發訂單1,5001,2002,800270380F3,120需求量1,5301,200800270在庫量40000淨需求1,4904,320800270(LT=1)預計入庫量1,4904,320800270預定發訂單1,4904,320800270執行MRP程式MRP系統的改善•考慮工作站負荷–工作量超過產能的解決方案•加班。•選擇可替代同樣工作的工作站。•外包。•將部份排程提前或延後。•變更交期再重新排程。•迴路封閉式MRP–MRP可輸入它的結果的回饋資訊生產規劃主生產規劃物料需求計劃產能規劃合理性執行產能計劃執行物料計劃YesNo•MRPII製造資源規劃系統•ManufacturingResourcesPlanning–用來規劃及監控整個生產系統的資源–製造、行銷、財務、工程、……–透過一個迴路封閉的系統以產生財務報表主生產排程需求計劃最後組裝副裝配線製造完成加工主生產排程最後組裝副裝配線製造完成加工A.MRPB.MRP/JITJIT暫時儲存成品原物料原物料成品流線生產將JIT融入MRPMRP之批量大小•逐批訂購法(Lot-4-Lot,L4L)•經濟訂購量(EconomicOrderQuantity,EOQ)•最小總成本法(LeastTotalCost,LTC)•最小單位成本(LeastUnitCost,LUC)單位成本$10.00訂購、整備成本$47.00存貨持有成本0.5%八週的淨需求為：123456785060706095756055逐批法週淨需求生產量期末存貨持有成本設置成本總成本150500$0.00$47.00$47.002606000.0047.0094.003707000.0047.00141.004606000.0047.00188.005959500.0047.00235.006757500.0047.00282.007606000.0047.00329.008555500.0047.00376.00經濟批量法平均年度需求（基於8週）=D=525/8×52=3412.5件年度持有成本：H=0.5×$10×52週=$2.60/件設置成本：S=$47EOQ=22341254760351DSH/(.)()/$2.件EOQ的批量足以應付第1週至第5週及第6週的一部份的需求第6週需再定購一個EOQ的批量以應付至第8週的需求週淨需求生產量期末存貨持有成本設置成本總成本150351301$15.05$47.00$62.05260024112.050.0074.1037001718.550.0082.6546001115.550.0088.205950160.800.0089.0067535129214.6047.00150.60760023211.600.00162.2085501778.850.00171.05最小總成本法批量大小由持有成本與設置成本相比較週訂購量持有成本訂購成本總成本150$0.00$47.00$47.001-21103.0047.0050.001-318010.0047.0057.001-424019.0047.0066.001-533538.0047.0085.00←最小總成本1-641056.7547.00103.751-747074.7547.00121.751-852594.0047.00141.006750.0047.0047.006-71353.0047.0050.006-81908.5047.0055.50←最小總成本週淨需求生產量期末存貨持有成本設置成本總成本150335285$14.25$47.00$61.25260022511.250.0072.5037001557.750.0080.254600954.750.0085.00595000.000.0085.006751901155.7547.00137.757600552.750.00140.50855000.000.00140.50最小單位成本規劃期內的存貨持有成本及訂購成本加總，再除以訂購之批量，最後選擇最小單位成本之批量週訂購量持有成本訂購成本總成本單位成本150$0.00$47.00$47.00$0.94001-21103.0047.0050.000.45451-318010.0047.0057.000.31671-424019.0047.0066.000.27501-533538.0047.0085.000.25371-641056.7547.00103.750.2530←最小單位成本1-747074.7547.00121.750.25901-852594.0047.00141.000.26867