IE手法应用-现场管理与改善A

2019/10/71现场管理与改善IE手法的活用报告人:Asen.Mu2019/10/7Page2课程大纲壹、现场的管理与改善贰、5W2H参、动作经济原则肆、时间测定与标准时间伍、生产线平衡附录:工作衡量技法MOST的简介2019/10/7Page3前言一、艰困的企业环境1.企业面临愈来愈恶劣的环境人员劳动意愿下降,劳动时间短缩,要求条件高,工业安全与环保责任的要求愈严格。2.企业面临愈来愈剧烈的竞争现代企业处于科技不断进步、产品因应多样化、品质要求不断提升、成本愈来愈高、竞争愈来愈剧烈。2019/10/7Page4前言二、企业的永续经营1.企业要永续经营必须满足顾客的需求。◎顾客的想法、需求天天都在改变、进步。◎对应的表现：多品种、高品质、低价格、短交期化。2.要永续经营必须持续的进行管理与改善。◎以顾客为导向的经营活动。2019/10/7Page5前言三、经营体质的强化◎经营力=开发力×制造力×营业力◎制造力=品质力×成本力×对应力2019/10/7Page6四、总合生产力的矩阵图2019/10/77第一部分：现场管理与改善报告人:Asen.Mu2019/10/7Page8一、何谓「管理」：◆管理就是PDCA。◆管理就是维实的功夫（将成果、实力维持）。◆管理就是就是发现异常、防范异常出现，并解决「问题」。◆管理就是带领部属，进行PDCA及工作，达成任务目标。2019/10/7Page9二、何谓「问题」：◆问题就是事实与理想或要求有偏差。◆问题的分类：1.显在的：与要求不符，无法达成原来理想目标的。2.潜在的：前述的情况下，不知或一时察觉不出的。3.未来的：不能符合未来预定目标的。2019/10/7Page10三、何谓「改善」：◆改善就是提升实力（水准）的行动。◆改善就是从低水准的PDCA迈向高水平的PDCA。◆改善就是把问题彻底解决，消除现有的不良或缺失。◆改善就是提出创意、进行改革，达成更好的目标。2019/10/7Page11四、改善的四要：排除：把不必要的、没有用的、虚费功夫的排除合并：把过于细分、浪费效率的加以合并简化：把必要而复杂的简单化重组：把顺序不佳的、有利的重新编组2019/10/7Page12五、精实方针展开矩阵图產品族D組＊產品族E組＊改善職能小組＊產品族A組＊產品族B組＊產品族C組＊一年內轉型成精實企業體＊產品線重組＊在六個月內成立產品小組＊＊＊＊每月做六項大改善活動＊人工成本降三千萬＊品質成本降一千五佰萬＊存貨降三千萬＊大幅改善品质引进连续畅流化及后拉式依产品别确认价值流与协力厂成立精实企业体＊＊＊创设生产力及品质改善机能＊依产品族重组＊选定的主题目标节省金额(当年)改善标的目标2019/10/7Page13商品制造体质的改革产生附加价值的作业及材料附带作业不生产附加价值的作业、材料、设计、动作、系统、物流配置现状的生产体系排除的作业零件、材料（40~50%）产生附加价值的作业及材料简单化新生产体系的开发设计综合性的运用IE、VE、QC、生产技术、制造技术、生产管理等技法次期商品的展开改善案实施附帶作業以“0”为BASE的想法指向→排除图上构成现状分析2019/10/7Page14六、需要改善的现象：组成现场的因素，具有不合理、不均匀、浪费的现象都是浪费，如：1.生产过多的浪费2.等待的浪费3.搬运的浪费4.加工本身的浪费5.库存的浪费6.动作的浪费7.制造不良的浪费2019/10/7Page15七、改善的十大步驟STEP1現場問題的發掘2019/10/7Page16八、IE手法概要IE手法是以人的活动为中心，事实为依据，用科学的分析方法，对生产系统进行观察、记录分析，并对系统问题进行合理化改善，最后对结果进行标准化的方法。IE手法的目的：（1）有效的准确掌握生产活动的实际状态；（2）尽快发现浪费、不合理、不均匀的事物；（3）对生产活动的改善和标准化进行系统的管理；IE手法的特征：（1）分析程序方法－－客观性；（2）对实现状态能定量分析－－定量性；（3）用相同的符号及图表分析－－通用性；2019/10/717現場IE手法作業測定佈置研究方法研究LineBalance的編制調整PTS法標准時間設定運轉率分析時間分析動作經濟原則分析動作分析作業折解與合並PTS工序平均化配置分析搬運(物流)分析動作優化搬運路線分析搬運工藝分析直接觀測連續運轉分析抽樣分析動作要素時間分析單元作業時間分析雙手作業分析錄像分析動素分析單元生産CellProduction“一個流”Onepieceflow程序分析産品工藝分析作業流程分析聯合作業分析MOST技法PTS法VTR分析PTS法2019/10/718IE現場改善中解決問題的程式與IE手法的關係改善程序IE手法分析對象問題調查設定目標推進計劃現狀調查分析改立善案實評施價工藝作業動作尋找問題點問題的深入調查問題的整理評價推進日程小組的建立工廠佈局公藝路線分析設備工裝零件材料作業方法作業順序作業時間作業空間作業能力改善立案改善檢討改善試行成果確認評價方法研究程序分析◎○○○○○○○動作分析○◎◎◎◎◎◎○動作經濟原則○◎◎◎○作業測定時間分析◎○◎○○○○○運轉率分析○◎◎◎○○○PTS法◎◎◎◎◎◎○配置研究配置分析○○◎○○搬運分析○◎Linebalancing○○○○其他甘特圖◎◎各種檢查表○○○◎○○◎逻辑分析法○○○◎○2019/10/7Page19九、現場改善的lE七大手法【新lE七大手法】【舊lE七大手法】1.流程分析法2.動作分析3.運搬活性分析4.工作抽查法5.動作經濟原則6.生產線平衡法7.人因工程法1.愚巧法2.動作分析3.流程分析法4.動作經濟原理5.5×5W1H法6.人機配置法7.工作抽查法2019/10/7Page20十、活用IE改善的七大手法的要點A.發覺問題的觀點解剖的觀點點的觀察法面的觀察法流動的觀察法組合的觀點2019/10/7Page21十、活用IE改善的七大手法的要點B.發覺問題的指標a.因素指標（4M1E）人(MEN)材料(MATERIALS)機械(MACHINES)方法(METHODS)(規定或標準規格、程序)環境(ENVIRONMENT)2019/10/7Page22十、活用IE改善的七大手法的要點b.成果指標●效率(EFFICIENCY):時間(TIME)距離(DISTANCE)產量(QUANTITY)●品質(QUALITY)●安全(SAFETY)●士氣(MORALE)2019/10/7Page23案例例:●動作研究(MOTlONSTUDY)生產線－工程(工作)－作業－動作－動素(主要指標:距離、時間、方法、人員)●時間研究(TIMESTUDY)工作抽查、工時測定、生產線平衡法(主要指標:時間、效率)2019/10/7Page24●系統流程(SYSTEMATICLAYOUT)人機配合、動作經濟、人因工程(主要指標:時間、效率、舒適、安全可靠)●作業效率(ACTIVlTYEFFlClENCY)搬運活性分析(主要指標:活性係數、距離、時間)●共同的通用手法5×5W1H2019/10/7Page25新，舊IE想法上的差異舊IE新IE基本Product-out生産者中心基本Market-in消費者中心•批量生産是經濟的•需要適當的在庫•有製造能率才能向上•追求個別的能率•抽出檢查是合理的•一個流才是合理的•基本的在庫是零•不製造能率才能向上•追求全體的能率•全數檢查才是合理的2019/10/7Page26新，舊IE技法上的差異舊IE新IE組織•機能別組織•定員制•製品別組織•非定員制（少人化組織）彈性•低•高LeadTime,反射神經•長•短2019/10/7Page27新，舊IE技法上的差異舊IE新IE工程Layout•JobShopLayout•直綫型•離島型•FlowShopLayout•U字型/二字型•進線化/大部屋化2019/10/7Page28新，舊IE技法上的差異舊IE新IE設備•機能別配置•汎用，高速，大型，高價，固定•自動化，稼働率•製品別工程順序配置•專用，低俗，小型，便宜，可移動，廉價（内製化）•自働化，可働率2019/10/7Page29新，舊IE技法上的差異舊IE新IE人•單能工•負面思考•低減發想法•ProductOut意識•多能工•正面思考•零基發想法•MarketIn意識2019/10/7Page30新，舊IE技法上的差異舊IE新IE物•在庫前提•單品批量收納，供給•品檢站檢查•防止不良流出檢查（分別檢查）•零基在庫•多品多回混載收納，序列供給•線上檢查•工程中保證品質（情報檢查，源流檢查）2019/10/7Page31新，舊IE技法上的差異舊IE新IE流動方法•集中•批量流動•推式（前工程後工程）•資訊批量發送•平准化•Onepieceflow•領取（前工程後工程）•傳票一枚流動2019/10/7Page32新，舊IE技法上的差異舊IE新IE作業方法•坐姿作業•個別(單獨）作業•作業細分化，單工程作業•品質課批量，客觀檢查•保全課客觀點檢•站立作業•可支援（團隊）作業•一貫化作業，多工程作業•作業中自主檢查品質•作業者自主點檢設備2019/10/7Page33新，舊IE技法上的差異舊IE新IE情報•預估生産管理System•預測導向•販賣/生産是獨立系統•批量處理•訂單生産管理System•訂單導向•需求供給一体系統•傳票一枚流動2019/10/7Page34新，舊IE技法上的差異舊IE新IE管理方式•現狀分析型，事後，書面管理（Bottomup)•技術中心，電腦管理（理論優先）•理想現實型，源流管理（Topdown)•現場中心，五体管理（现场，现实，现物）（实时，即做，即应）（彻头，彻尾，彻底）2019/10/735第二部分：5W2H报告人:Asen.Mu2019/10/7Page36课程大纲一、5W2H法是什么？二、何谓5Why?三、从自问开始四、5W1H改善的整体结构五、生产的结构六、生产的5大要素与5W1H2019/10/7Page37一、5W2H法是什麼？(追問原因時)WhenWhereHowWhatWho何時、何地、如何的、發生何事、主角是誰、WhyHowMuch為何發生、代價多大2019/10/7Page38一、5W2H法是什麼？(下對策時)WhatWhyHowWhoWhen做何事、為何做、如何做、誰去做、何時做、WhereHowMuch何地做、代價多大◎5W2H就是「仔细」地追問的開始＋成本觀念就是「周詳」地計畫的開始＋成本觀念2019/10/7Page39二、何謂5Why?就是：問5次「為什麼？」就是：追根究底、打破砂鍋到底Why？：人員－－＞簡化Why？：方法－－＞變更Why？：次序－－＞重排Why？：目的－－＞排除Why？：地点－－＞合併◎把5Why？與5W2H合用叫做5×5W2H法2019/10/7Page40三、從自問開始為什麼需要這樣做?它做的目的是什麼?在什麼地方進行最好?應該在什麼時候做?什麼人最適合去做?用什麼方法做最好?要花多少費用?配合對項細目的自問檢討材料，機器，設備，工具，設計，配置，動作，安全，整理整顿2019/10/7Page415W2H法案例5Why實例：一台機器故障了為什麼機器停了？因為超負荷保險絲斷了為什麼會超負荷？因為軸承部分的潤滑不夠為什麼潤滑不夠？因為潤滑油Pump汲不上油來為什麼汲不上油？因為潤滑油Pump磨損間隙大為什麼磨損了？因為沒有安裝篩檢程式混進鐵屑2019/10/7Page42三、從自問開始(1).为什么需要这样做?这是非常重要的自问，是最初应该做的自问?做这自问，检讨其细目是否必要，无论如何都是非做不可的吗？或是可以不要？也就是检讨细目是否可以不做。(2).它的目的是什么?其细目是需要的，还是不需要的?不清楚时，再进行这个自问，检讨是否对安全、品质有帮助?也就是每一个细目都有其目的，检讨是否对于达成其目的之手段有没有用处，如果没有用处，就再度自问为什么需要