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TOYOTAProductionSystemTPS现场管理主讲:TOYOTAProductionSystem个人介绍姓名：部门：职务：工龄：拥有梦想只是一种智力实现梦想才是一种能力籍贯：TOYOTAProductionSystem方式TOYOTAProductionTPSSystem丰田生产TOYOTAProductionSystemTPS概述丰田生产方式是丰田汽车公司积累多年经验而形成的思想体系，目的在于降低成本，生产高质量产品。它现在已经成为丰田“制造产品”的根基,不仅能使企业不断提高生产效率增加效益，而且还能满足消费者对质量和快速交货的要求。TOYOTAProductionSystem推行TPS的目的学习先进的管理方法，持续改善，不断杜绝七大浪费，降低成本、提升品质、提高工作效率，使海马在激烈竞争中获得利润不断发展壮大，成为百年老店。TOYOTAProductionSystem推行TPS的必要性◇市场的要求◇企业的发展需要◇企业对市场变化的适应TOYOTAProductionSystem23TPS理念主要内容1TPS背景TPS佳绩TOYOTAProductionSystemTPS佳绩NO.1TOYOTAProductionSystemTPS影响力丰田生产管理取得了巨大的成果，其竞争力最强。丰田生产方式已经不仅仅是一个管理方法，更变成了一种企业文化。——张瑞敏(海尔集团CE0)TOYOTAProductionSystem2007汽车企业排名-7.877％-126.13亿1601.26亿福特汽车42.1288％40.488亿1901.914亿戴姆勒克莱斯勒36.865％140.558亿2047.464亿丰田汽车2-0.954％-19.78亿2073.49亿通用汽车1百分比利润额$营业额$企业排名TOYOTAProductionSystem学习TPSSAMSUNG（韩国三星）24GM（美国通用）31Sony（日本索尼）33Philips（荷兰飞利浦）TOYOTAProductionSystem台湾Philips成功应用TPS取得了佳绩成效空间节省50％不良率降低70%生产率提升30%交货周期缩短了80%TOYOTAProductionSystemTOYOTAProductionSystemTOYOTAProductionSystem丰田生产方式书籍TOYOTAProductionSystemTPS背景NO.2TOYOTAProductionSystem丰田佐吉发明了自働织布机1890----19241937年丰田喜一朗创立丰田自动车并开始生产汽车TOYOTAProductionSystem丰田精神•1890年，丰田佐吉发明丰田式人力织机，工作效率提高了40％到50％，•1896年发明第一台动力织机，使劳动效率提高了20倍以上•1901年，他发明了经线梭子送线装置。解决了当时的专家们都难以解决的高难度课题。•1903年，第一台自动换梭装置发明获得了成功。此后历经众多波折，•1924年，佐吉研制的不停机自动换梭式丰田自动织机（G型织机）终于诞生。•1929丰田自动织机的专利高达10万英镑，佐吉把这笔钱交给长子喜一郎，充满期待地对他说，“好好地学习汽车”，这成为喜一郎立志开发汽车的开端。TOYOTAProductionSystem追求新型生产方式TPS萌芽于1947年,当时，创始人大野耐一听到美军总司令部迈克阿瑟的生产效率是日本的8倍。TOYOTAProductionSystemTPS起源日本工业战后资金匮乏国外竞争者抢夺市场本土劳动力价格高日本市场对汽车种类要求高TOYOTAProductionSystemTPS成长1973石油危机，1974只有丰田获得高利润改善目标：劳动生产率提高10倍二战后日美的工业性之比为1：81982年1973年~1974年1947年~1973年二战后1982年丰田人均利润为通用的10倍？?TOYOTAProductionSystem丰田生产方式形成的背景丰田生产方式是丰田汽车的创业者-丰田喜一郎先生（1945年）倡导的“制造产品”的基本原理。吸收了西方管理思想，特别是以IE为代表的管理技术，融入东方文化的管理哲理。丰田纲领：-潜心研究制造，永远走在时代的前端-戒骄戒躁，踏实稳重-团结友爱，让公司成为温暖的大家庭TOYOTAProductionSystemTPS理念NO.3TOYOTAProductionSystemTPS精髓一个中心（QCD）两大支柱(JIT、Jidoka)一大基础(Improvement)TOYOTAProductionSystem丰田生存之道企业的最终目的是获利润来保障持续发展TOYOTAProductionSystem不产生任何附加价值的动作、方法、行为和计划TOYOTAProductionSystem浪费种类•1.制造过多的浪费•2.等待的浪费•3.搬运的浪费•4.加工的浪费•5.库存的浪费•6.动作的浪费•7.制作不良的浪费TOYOTAProductionSystem1.制造过多的浪费无法保证可卖出的产品做了太多表现形式：•物流阻塞•库存、在制品增加•产品积压造成不良发生•资金回转率低•材料、零件过早取得•影响计划弹性及生产系统的适应能力浪费的源头TOYOTAProductionSystem1.制造过多的浪费制造过多是一种浪费的原因：•提前消耗（材料费、人工费）•会把等待的浪费隐藏起来，掩盖稼动不够的问题•会使制程间积压在制品，制程时间变长，现场工作空间变大•会产生搬运、堆积的浪费•使先进先出的工作产生困难•会造成库存空间的浪费？TOYOTAProductionSystem原因：•人员过剩•设备稼动过剩•生产浪费大•业务订单预测有误•生产计划与统计错误对策：•顾客为中心的弹性生产系统•单件流动—一个流生产线•看板管理的贯彻•快速换线换模•少人化的作业方式•均衡化生产注意：•生产速度快并不代表效率高•设备余力并非一定是埋没成本•生产能力过剩时，应尽量先考虑减少作业人员，但并非辞退人员，而是更合理、更有效率地应用人员1.制造过多的浪费TOYOTAProductionSystem1.制造过多的浪费前提：6月份金客订单由原先5980台降到5500台，公司的生产稼动偏低，近期又决定6月23日~6月30日停产休假，造成我公司库存品积压过多，生产能力过剩。生产的调配方案：•窗框班每班借出5人至硬包边班，由13人生产窗框，标时30pcs/hr•前桥线抽调两人至滑道线，12hr生产问题点：•窗框线原先19人标时65pcs/hr,为什么13人标时变为30pcs/hr•滑道为何不开二班生产•停止生产、换班----杜绝生产过多•减少加班•少人化•保持生产节奏与效率，杜绝等待浪费着眼点TOYOTAProductionSystem2.等待的浪费双手均未抓到及摸到东西的时间表现形式：•自动机器操作中，人员的“闲视”等待•作业充实度不够的等待•设备故障、材料不良的等待•生产安排不当的人员等待•上下工程间未衍接好造成的工程间的等待材料、作业、搬运、检查之所有等待，以及宽放和监视作业TOYOTAProductionSystem2.等待的浪费原因：注意：对策：•生产线布置不当，物流混乱•设备配置、保养不当•生产计划安排不当•工序生产能力不平衡•材料未及时到位•管理控制点数过多•品质不良•采用均衡化生产•制品别配置—一个流生产•防误措施•自动化及设备保养加强•实施目视管理•加强进料控制•自动化不要闲置人员•供需及时化•作管理点数削减TOYOTAProductionSystem3.搬运的浪费不必要的移动及把东西暂放在一旁表现形式：•搬运距离很远的地方，小批量的运输•主副线中的搬运•出入库次数多的搬运•破损、刮痕的发生不必要的搬运、工作的移动、预置、改装以及长距离的搬运流程和活性度差等TOYOTAProductionSystem3.搬运的浪费原因：对策：注意：•生产线配置不当•未均衡化生产•坐姿作业•设立了固定的半成品放置区•生产计划安排不当•U型设备配置•一个流生产方式•站立作业•避免重新堆积、重新包装•工作预置的废除•生产线直接化•观念上不能有半成品放置区•人性考虑并非坐姿才可以TOYOTAProductionSystem3.搬运的浪费整个冲压过程包括取产品、冲压、放置产品，其中取产品与排放产品占了50%的作业时间，并且这些动作并不产生价值。弯曲完的产品要先放到工作桌上，再搬运到冲压工作桌上，这一过程是不是浪费呢？TOYOTAProductionSystem4.加工上的浪费因技术（设计、加工）不足造成加工上的浪费表现形式：•在加工时超过必要以上的距离所造成的浪费•冲床作业上重复的试模，不必要的动作•成型后去毛头，加工的浪费•钻孔后的倒角，纹孔作业的浪费•最终工序的修正动作原本不必要的工程或作业被当成必要TOYOTAProductionSystem4.加工上的浪费原因：对策：注意：•工程顺序检讨不足•作业内容与工艺检讨不足•模夹治具不良•标准化不彻底•材料未检讨•工程设计适正化•作业内容的修正•治具改善及自动化•标准作业的贯彻•VA/VE的推进•设计FMEA的确实推进•了解同行的技术发展•公司各部门对于改善的共同参与及持续不断的改善TOYOTAProductionSystem4.加工上的浪费产品的飞边太多，如果通过修整模具能够使修边更容易，则可节省人力TOYOTAProductionSystem5.库存的浪费不良所造成的库存，半成品所造成的库存，制造过多所造成的库存表现形式：•不良品存在库房内待修•设备能力不足所造成的安全库存•换线时间太长造成次大批量生产的浪费•采购过多的物料变库存材料、零件、组合件等物品的停滞状态，包括库存及在制品库存是万恶的根源TOYOTAProductionSystemTOYOTAProductionSystem5.库存的浪费过多的库存会造成的浪费:•产生不必要的搬运、堆积、放置、找寻、防护处理等浪费的动作•使先进先出的作业困难•损失利息及管理费用•物品之价值会减低，变成呆滞品•占用厂房、造成多余的工作场所、仓库建设投资的浪费•造成无形的浪费TOYOTAProductionSystem5.库存的浪费过多的库存会隐藏的问题点:•没有管理的紧张感，阻碍改善的活性化•设备能力及人员需求的误判•对场地需求的判断错误•产品品质变差的可能性•容易出现呆滞物料“怕出问题”的心态TOYOTAProductionSystem原因：对策：注意：5.库存的浪费•视库存为当然•设备配置不当或设备能力差•大批量生产，重视稼动•物流混乱,呆滞物品未及时处理•提早生产•无计划生产•客户需求信息未了解清楚•库存意识的改革•U型设备配置•均衡化生产•生产流程调整顺畅•看板管理的贯彻•快速换线换模•生产计划安排考虑库存消化•库存是万恶之源•管理点数削减降低安全库存•消除生产风险降低安全库存TOYOTAProductionSystem6.动作的浪费额外动作的浪费表现形式：•工作时的换手作业•未倒角之产品造成不易装配的浪费•小零件组合时，握持压住的浪费•动作顺序不当造成动作重复的浪费•寻找的浪费不必要的动作、无附加价值的动作，及较慢的动作TOYOTAProductionSystem6.动作的浪费原因：对策：注意：•作业流程配置不当•无教育训练•设定的作业标准不合理•一个流生产方式的编成•生产线U型配置•标准作业之落实•动作经济原则的贯彻•加强教育培训与动作训练•补助动作的消除•运用四大经济原则•作业标准TOYOTAProductionSystem7.做出不良的浪费制造不良品所损失的浪费，越做损失越大表现形式：•因作业不熟练所造成的不良•因不良而修整时所造成的浪费•因不良造成人员及工程增多的浪费•材料费增加材料不良、加工不良、检查、市场不良、整修工件等TOYOTAProductionSystem7.做出不良的浪费原因：对策：注意：•标准作业欠缺•过分要求品质•人员技能欠缺•品质控制点设定错误•认为可整修而做出不良•检查