物料需求計劃作業實務

物料需求計劃作業實務OPERATIONALPRACTICEOFMRP2005.12.06MRP作業實務MRP作業原理MRP相關名詞解釋MRP與生產相關單位的關係MRP實際運作MRP常見異常及其影響MRP簡介與原理MRP(MaterialRequirementPlanning，物料需求計劃)是20世紀60年代發展起來的一種計算物料需求量與需求時間的系統。計算機硬件與軟件技術的發展，使MRP成為一個基於計算機的信息系統，為原料、物料、組件等訂貨與時間進度安排而設定，從預定日期開始，把產品特定數量的生產計劃向后轉化成組合零件與原物料需求，用生產提前期與訂貨前置期(L/T)及其他信息決定何時訂貨及訂多少貨。需要什麼物料(以產品及BOM展開)需要多少物料(結合MPS之需求展開)何時需要物料(結合MPS、存貨等各因素綜合決定)物料狀況反映(綜合反映庫存量、在驗量、在外量、在製量)對MRP的通俗理解物料需求計劃物料需求計劃之意義—確保某一時間之物料需求用量,維持產銷平衡—避免庫存過高,減少資金積壓—控制庫存,適應市場變化,減少呆滯風險物料需求計劃之對策—當物料短缺而影響到整個生產時，應很快提供物料—當生產計劃延遲以及推遲物料需求時，物料也應該被延遲MRP的發展狀況MRP是企業管理信息系統一部分企業管理信息系統之發展三階段:企業資源規劃(20世紀90年代起，如SAPR/3)製造資源計劃(20世紀80年代起,如TIPTOP)物料需求計劃(20世紀60年代起)MRPMRPⅡERPMRP作業原理MRP作業就是一個將輸入(將相關資料維護入系統)轉化(系統和式通過一定的關系與邏輯進行計算)為輸出(MRP模擬報表等)的過程MRP的輸入、轉化與輸出MRP輸入:—總進度計劃(主生產排程,MPS—MasterProductionScheduling)—產品結構資料(物料清單,BOM---BillofMaterials)—存貨記錄資料(庫存量/在驗量等)MRP轉化:—可用量=庫存量+在驗量+替代量+在制量+上一時間點之可用量–計劃備料–工單備料—預計結存=可用量+在外量+當前時間點之前所有在外量+當前時間點之前之PLP量MRP輸出:《MRP模擬匯總表》MRP數據關聯圖倉庫生管交管/生管工程采購++++++庫存量在驗量替代量在制量工單備料Forecast出貨計劃MPSBOM在采購在外量VMI在外量采購基本數MRP凈需求毛需求庫存基本數據+++++相關名詞解釋(一)1.MRP:MaterialRequirementPlanning---物料需求計劃。2.單位:物料的計量單位，一般有PCS、KPCS、KG。3.料號:BOM中由工程依一定規則製定的物料編號，一般每种物料只用一個料號。4.FORECAST:客戶對市場進行預測評估以后，提供給廠商，說明客戶未來長期之需求量。5.MPS:MasterProductionScheduling---主生產排程，生管根據客戶FORECAST的預訂量和交管製訂之出貨計劃按一定時距做出的生產計劃。6.日期:依MPS排配的需求日期所展開的物需求日期。7.計劃備料:為MPS計劃未開工單的物料需求數量。相關名詞解釋(二)8.工單備料:為MPS已開工單但還未發料的工單備料數量9.庫存量:經入庫、發料后目前倉庫實物的總存量。10.在驗量:來料在倉庫待驗區已開進貨驗收單但還未入庫過帳的物料之數量。11.替代量:當主料缺料時系統搜尋到替代物料的數量。12.在製量:針對工單的超發數量在扣除設定之損耗率數量后所抓回物料的數量。13.可用量:代表已在工廠可用物料的數量。14.在採量:為採購訂單已經確認(TIPTOP3.12畫面中狀況為“已核准”)，但未發出的訂單所採購的物料的數量。相關名詞解釋(三)15.在外量:為WDN已轉成採購訂單且已將其發給供應商採購的物料數量，即OpenOrder(已發出之訂單)的物料數量。16.預計結存:當前時間點之可用量、在外(採)量與當前時間點之前所有在外(採)量、PLP量的總和。17.L/T(leadtime):為各物料之交貨前置期与文件作業時間的總和即採購作業前置期。18.行動日:為物控人員開始採購作業行動的時間(行動日=需求日-L/T)。19.WDN:WeeklyDeliveryNotice(周交貨通知)，由物控人員按照MRP展開的物料需求發給供應商對已下訂單之物料的周交貨排配通知單。20.ETA:EstimatedTimeofArrival(預計到達日期)。21.ETD:EstimatedTimeofDeparture(預計發貨時間)。相關計算公式(一)1.可用量=庫存量+在驗量+替代量+在製量+上一時間點之可用量-計劃備料-工單備料。a).第一時間點:可用量=庫存量+在驗量+替代量+在製量-計劃備料-工單備料b).非第一時間點:可用量=上一時間點之可用量-計劃備料-工單備料2.預計結存=可用量+在外量+當前時間點之前所有在外量+當前時間點之前之PLM/PLP量a).第一時間點:預計結存=可用量+在外(採)量b).非第一時間點:預計結存=上一時間點之預計結存-計劃備料-工單備料+在外量+PLM/PLP量c).第一筆負預計結存出現后:預計結存=計劃備料量相關計算公式(二)d).設定最小採購包裝量后:預計結存=可用量+在外量+當前時間點之前所有在外量+當前時間點之前所有PLM/PLP量(或預計結存=上一時間點之預計結存+上一時間點之PLM/PLP量-計劃備料-工單備料)3.PLM/PLP(ProposedListofMO建議工單/ProposedListofPO建議採購量)a).預計結存=0時，PLM/PLP量=0。b).預計結存0且沒有設定最小包裝量時，PLM/PLP量=|預計結存|。c).預計結存0且沒有設定最小包裝量時，PLM/PLP量=最小包裝量×M注:M=[|預計結存|/最小包裝]+1，即滿足生產需求和採購條件的最少包裝量TIPTOP8MRP系統操作MRP作業畫面版本條件8.8時距條件8.5倉別條件8.E料件條件採購員資料8.4料件損耗率8.1料件資料的設定與維護904-0024-733DOCKGI1.2T*377.5W*470LCCS10cpp09757.000.000.003.002MRP0.0010.000CDP320KG0.0000.0000.000000.0000.0010.0010.000000.000000.000在8.4畫面中查出相關料號輸入和修正相關資料按“U”進入修改狀態L/T=交貨前置期+文件作業時間料件損耗率的設定與維護一、設定損耗率的目的按照相關單位提供之料件損耗率對此進行相關設定，以減少製程中合理損耗對后續物料需求的影響。同時能將工單中不合理超發部份抓回到可用量中防止因下單過多而造成物料呆滯。二、損耗率的設定三、損耗率的維護進入TIPTOP8.1畫面按“A”進入設定狀態輸入相關資料即可進入TIPTOP8.1畫面按“Q”進入修改狀態對損耗率進入修改ALL1-107-826-910.24當主件料號為某一成品(半成品)料號時，輸入主件、元件料號並回車后系統即會自動帶出該元件在此主件上的組成用量0.24注:對損耗率進行修改時，只能對已設定損耗率的料件損耗率進行修正或取消該筆資料。倉別限制版本的設定與維護SONY*CAS20,CAS21,CCB20,CCA30CCA30CAS20CCA30注:計劃生產庫倉別與計劃採購入庫倉別中的倉別只有代表性，系統在RUNＭＲＰ時只考慮供給倉別和需求倉別中的倉庫數據進入8.E畫面按“A/Q-Ｕ”進入輸入/修改狀態輸入或修正相關資料倉別資料時距的設定和維護AA77728774197777000000000000000000000003一般均按周擺時距，此時就不需在該畫面中進行設定，而只需在8.10畫面中進行勾選即可版本的設定和維護一、MRP版本的設定二、MRP版本的維護進入TIPTOP8.8畫面按“A”進入設定狀態輸入相關資料即可進入TIPTOP8.8畫面按“Q”進入修改狀態修改相關資料即可版本的設定和維護F71PSONE*SONY11AA00NYNNY2002120220030331版本的設定和維護RunMRPF7GDI印表機的設定GDI印表機的設定GDI印表機的設定MRP報表的列印cpc8149MRP報表的列印MRP數據的查詢F71-107-826-91MRP常見異常(一)項次現象結果工單倉別(入庫)錯誤MRP報表少展該工單之需求倉別限制版本中供給倉別中未建半成品倉時，工單入庫倉為半成品倉MRP報表少展該工單之需求工單預計開工日期提前MRP報表需求、下單日期提前應結案工令(有不合理超發之工令)，未作退料作業造成庫存低估，建議採購數量增加MPS時間錯誤MRP報表行動日不准MPS數據部份出現空白系統無法匯總MPS計劃備料量工單未與MPS連接MRP報表上該工單需求重復取消料件的替代關係MRP報表上替代料沒有完全替代主件料件在BOM中未建新增料件的料號8.4畫面中查詢時無法找到該料件，也無法維護料件的相關資料倉管人員發料扣帳時多發少扣庫存量和預計結存比實際多，導致下單量比實際需求少倉管人員發料扣帳時少發多扣庫存量和預計結存比實際少，導致下單量比實際需求多發替代料時發料單中不以‘S’標示MRP報表多展該料之工單備料需求生管工程倉管MRP常見異常(二)項次現象結果新開立並已發出之P/OETA未作維護該P/O在外量顯示在第一時間點P/O輸入料號有誤MRP報表上無該P/O在外量P/O採購入庫倉別錯誤MRP報表上無該P/O在外量8.4畫面料件資料中無採購員代碼用採購員代碼列印時少抓料號8.4畫面中L/T比實際L/T時間長行動日提前，下單過早，增加庫存壓力8.4畫面中L/T比實際L/T時間短行動日延后，下單過晚，可能造成斷線時距設置錯誤MRP報表展開需求日、下單行動日不准料件損耗率沒設定無法抓出不合理超發量，可能導致可用量不准作版本維護時少選MPS編號展開時料號數不准、需求量變少在8.10畫面中強制退出執行導致該版本最近執行時間變成最大，若不調整則下次不能運行倉別限制版本設置時少設倉庫MRP報表少展該工單之需求新增料件上一階半成品無MPS編號MRP報表少展其下階料件需求MRP人員物控THEENDTHANKYOU!MPS777287