第9章物料需求计划制造资源计划

第九章物料需求计划/制造资源计划(MRP/MRPII)2•9.1MRP的产生与发展•9.2MRP的基本处理逻辑•9.3MRPII简介•9.4ERP简介主要内容3•物料：原材料、在制品、外购件及产品•现代产品的复杂性思考：用上一章库存的方法（如订货点法）维持一定的零部件存量，保证装配加工，来解决零部件的需求问题，可行吗？9.1MRP的产生与发展。•传统的库存控制方法是订货点法，要根据物料的需求情况来确定订货点和订货批量。•这类方法适合于需求比较稳定的物料。然而，在实际生产中，随着市场环境发生变化，需求常常是不稳定的、不均匀的，在这种情况下使用订货点法便暴露出一些明显的缺陷。9.1MRP的产生与发展1）盲目性–盲目地维持一定量的库存2）高库存与低服务水平–服务水平越高则库存越高，零件积压与短缺共存。3）形成“块状”需求–对零件和原材料的需求率不均匀，呈“块状”,平均库存水平几乎提高一倍•块状需求示意图产品原材料零部件•订货点法之所以有这些缺陷，是因为它没有按照各种物料真正需用的时间来确定订货日期。•于是，人们便思考：怎样才能在需要的时间，按需要的数量得到真正需用的物料？从而消除盲目性，实现低库存与高服务水平并存。•MRP(MaterialRequirementsPlanning)是60年代美国创立的一种将库存管理和生产作业计划的制定结合在一起的计算机辅助生产管理系统。•1965年，美国奥里奇提出了独立需求和相关需求的概念，并提出订货点法只适用于独立需求，基于这一理论随后出现了按时间段确定物料的相关需求的方法，即物料需求计划。独立需求：由市场决定的，不可控的需求，每个品种之间的需求是不相关的。相关需求：由其他产品或品种的需求决定的，可以直接计算出来的需求8项目独立需求相关需求需求来源顾客“长辈”物料类型成品原材料、在制品估计需求的方法预测或订单计算计划方法EOQMRPMRP的几个发展阶段1、开环MRP阶段2、闭环MRP阶段3、MRPII阶段4、ERP阶段10MPS主生产计划MRP计算●生产哪些零部件、数量多少●何时生产、何时发货制造订单库存文件计划订单BOM物料清单采购订单物料需求计算器开环MRP11执行结果反馈NNYY生产计划大纲主生产计划粗能力计划物料需求计划能力需求计划采购生产活动控制派工输入/输出控制是否可行是否可行闭环MRP一种计划与控制系统12会计科目成本中心决策层计划层执行层YN可行物料需求计划能力需求计划采购作业车间作业成本会计业绩评价库存信息物料清单工作中心工艺路线供应商信息应付账款总账YN主生产计划粗能力计划可行YN经营规划销售规划可行资源清单需求信息客户信息应收账款MRP-II逻辑流程图覆盖企业全部生产资源的管理信息系统13供应市场采购加工销售需求市场物流过程资金流过程资金流入信息流资金流出物料流入信息流物料流出企业供应链ERP（企业资源计划）149.2MRP的基本处理逻辑151、对象：具有明显相关性需求的企业•加工装配式生产行业，而不常用于流程式企业•批量生产企业，而不常用于单件小批量生产2、目的：为了使生产过程的各个环节做到相互衔接，使生产过程保持连续性（一）MRP使用对象和目的16（二）MRP在生产经营活动中地位经营计划预测企业当前条件生产大纲产品出产预计划产品出产计划MRP库存业务粗略能力平衡技术资料库存状态文件产品结构文件17外购件需求计划自制件投入出产计划采购订单供货单位信息能力需求计划车间生产作业计划作业统计与控制库存状态文件MRP产品结构文件181、基本思想：围绕物料的转化组织制造资源，实现按需要准时生产，在向客户提供良好的服务前提下，最大降低库存量和库存成本2、对于加工装配型企业，一旦确定产品出产数量和时间，就可以按产品的结构图确定所有零部件的数量，并按照零部件的生产周期，反推出这些零部件的出产时间和投入时间（三）MRP的基本思想193.打破产品品种台套之间的界线，把企业生产过程中所涉及的所有产品、零部件、原材料、中间件等，在逻辑上视为相同的物料；4.把所有物料分成独立需求和相关需求两种类型；MRP处理的是相关需求；5.根据产品出产计划倒推出相关物料的需求；20产品需求数量和需求日期产品装配数量和装配日期零部件投入数量和投入日期制造资源的需要数量和需要时间零部件出产数量和出产日期计划执行根据产品出产计划倒推出相关物料的需求（四）MRP的基本处理逻辑我们有什么？我们需要什么？我们要制造什么？主生产计划物料需求计划MRP库存信息物料清单每一项加工件的建议计划需求数量开始日期和完工日期每一项采购件的建议计划需求数量订货日期和到货日期生产作业计划采购供应计划22MRP的输入MRP处理MRP的输出产品出产计划物料清单库存记录MRP计算机程序变更发出订单计划发出订货例外报告计划报告结果控制报告库存事件基本报告其它报告（五）MRP系统周次12345678产品A（台）1015产品B（台）1312配件C（件）1010101010101010•(1)产品主生产计划（MasterProductionSchedule，简称MPS，MPS也即产品出产计划）是MRP的主要输入，它是MRP运行的驱动源。•。(六)MRP的输入24综合生产计划和产品出产计划1,2001,500综合生产计划10030075瓦特放大器450450500500150瓦特放大器100100100100240瓦特放大器产品出产计划（MPS)87654321周次二月一月月份25(2)物料清单（产品结构文件，BOM）•BOM（Billofmaterials）表示了产品的组成及结构信息，包括所需零部件的清单、产品项目的结构层次、制成最终产品的各个工艺阶段的先后顺序。滑条拉手滚子抽屉锁箱体图2-2三抽屉文件柜组成27LT=3周LT=2周LT=3周LT=1周LT=2周LT=3周A文件柜柜体组件B(1)锁D(1)LT=1周1层LT=1周3层2层0层LT=2周图2－3三抽屉文件柜结构树LT=4周抽屉组件C(3)滑条F(6)柜体E(1)屉体G(1)手柄H(1)滚珠M(2)LT=3周J(20kg)K(5kg)28按时段描述的产品结构（提前期）123456783weeksF2weeksEA1week1weekCG2weeksD1weekE2weeks开始加工DD1weekB2weekstoproduceD和E必须在这里完工，使B可以开始加工29(3)库存状态文件•库存状态文件保存了每一种物料的有关数据，MRP系统关于订什么，订多少，何时发出订货等重要信息，都存储在库存状态文件中。•产品结构文件是相对稳定的，而库存状态文件却处于不断变动之中。MRP每重新运行一次，它就发生一次大的变化。30库存状态文件---参数•总需要量：由上层元件的计划发出订货量决定•预计到货量：指在将来某个时间段某项目的入库量。•现有数：为相应时间的当前库存量•净需要量：当现有数和预计到货量不能满足总需要量时，就会产生净需要量。•计划发出订货量：为保证对零部件的需求而必须投入生产或采购的物料数量。31部件CLT=2周周次1234567891011总需要量预计到货量现有数净需要量计划发出订货量3003003004002020420420420420120120120–180-180-480180300180300库存状态文件32如上例其中组件C的现有数为每周周末的库存统计数量，组件C的其他四项为每周开始的数量0则取如果计算结果为负值，期初现有数预计到货量总需求量净需求量库存状态文件33（七）MRP的输出信息⑴自制件投入出产计划；⑵原材料需求计划⑶外购件采购计划；⑷库存状态记录•工艺装备机器设备需求计划•计划将要发出的订货•已发出订货的调整，包括改变交货期，取消和暂停某些订货等•零部件完工情况统计，外购件及原材料到货情况统计•对生产及库存费用进行预算的报告。•交货期模拟报告•优先权计划34（八）MRP的处理过程•Step1:准备MRP处理所需的各种输入，将MPS作为确认的生产订单下达传给MRP。•Step2:根据产品的BOM，从第一层项目起，逐层处理各个项目直至最低层处理完毕为止。按父项的计划发出订货量来计算子项的总需要量，并保持时间上一致•Step3:利用批量规则确定计划发出订货数量，利用提前期确定计划发出订货日期。35例题•某企业生产的最终产品A的主生产计划（MPS）如下表。产品所需的各种物料及其提前期见产品结构文件（BOM）。其中A没有现有库存。B、C的现有库存分别为2、5。A没有预计到货。B在第一周预计到货10，C在第二周预计到货10。试通过MRP计算确定A、B、C物料的计划发出订货量。36A产品的主生产计划1234567891011A1015AB(1)C(2)D(3)0层1层2层C(2)LT=2LT=2LT=1A产品的产品结构文件AB(1)C(2)D(3)0层1层2层C(2)LT=2LT=2LT=1AB(1)C(2)D(3)0层1层2层C(2)LT=2LT=2LT=1第一步，对同一元件出现在不同层次上的情况，取其最低层次号，作为该元件的低层码38第二步，自顶向下，逐层处理，首先从0层开始，计算最终产品A的计划发出订货量。A的总需要量直接来源于主生产计划。ALT＝2周周次1234567891011总需要量1015预计到货量现有数000000000000净需要量1015计划发出订货量10153912345678A2周CBB和C必须在这里完工，使A可以开始加工A在第八周需要10，1个A需要1个B和2个C，因此，必须在第六周准备好10个B和20个C1234567891011A计划发出订货量10B的总需要量10C的总需要量20404567891011A2周CBB和C必须在这里完工，使A可以开始加工A在第11周需要15，1个A需要1个B和2个C，因此，必须在第9周准备好15个B和30个C1234567891011A计划发出订货量15B的总需要量15C的总需要量3041第三步，处理第1层，计算物料B的计划发出订货量。B的总需要量来源于上层物料A的计划发出订货量。BLT＝1周周次1234567891011总需要量1015预计到货量10现有数21212121212222000净需要量13计划发出订货量13424567891011A2周CBD和C必须在这里完工，使A可以开始加工1234567891011B计划发出订货量13C的总需要量26D的总需要量39CD1周43第四步，处理第2层，计算物料C的计划发出订货量。C的总需要量来源于上层物料B和A的计划发出订货量。周次1234567891011B计划发出订货量13A计划发出订货量1015C的总需要量202630根据产品结构文件1个单位的A需要2单位的C，所以对应于第六周C的总需要量为10×2＝20，对应于第九周C的总需要量为15×2＝30；1个单位的B需要2单位的C，所以对应于第八周C的总需要量为13×2＝26；44物料C的计划发出订货量CLT＝2周周次1234567891011总需要量202630预计到货量10现有数5515151515000000净需要量52630计划发出订货量52630产品项目提前期项目周次1234567891011总需要量1015A2预计到货量（0现有数000000000000层）周净需要量1015计划发出订货量1015总需要量1015B1预计到货量10（1现有数21212121212222000层）周净需要量13计划发出订货量13总需要量202630C2预计到货量10（2现有数55151515150000层）周净需要量52630计划发出订货量5263046多个需求源下元件需求量的计算Therefore,thesearethegrossrequirementsforBPeriods1010123MasterscheduleforBsolddirectly405015ACB567891011Leadtime=4forAMasterscheduleforA402030SBC8910121113Leadtime=6for