★车间班组的QCS管理

车间班组的QCS管理精益培训帮助企业实现精益化管理，提升企业管理水平！主讲人：张世安顾问●20多年企业管理经验，10年丰田本部投资公司高管●多次赴日本丰田本部研修学习/亲受TPS传人的指导●3年民企职业经理人，5年企业管理咨询辅导与培训●宁波胜经企业管理精益管理资深咨询顾问、培训师●宁波市经委干部培训中心—客座教授、特聘培训师●企业家联合会、职教育学院、世纪人才特聘培训师★课程进程•第1讲：车间班组的职责任务•第2讲：车间班组的质量管理•第3讲：车间班组的成本管理•第4讲：车间班组的安全管理一、车间班组的地位•车间班组是生产现场的最小的组织单位，是企业最基层的生产管理组织，是创造生产成果的起点。二、车间班组的重要性•企业的所有生产活动都是在车间班组中进行的，车间及班组工作的好坏直接关系着企业生产经营的成败。•只有车间班组充满了勃勃生机，企业才会有旺盛的活力，才能在激烈的市场竞争中长久地立于不败之地。使命是最根本性的任务。管理者的使命就是在现场组织的生产工作活动。创造利润三、车间班组的使命1.确保产品品质2.提升生产效率3.确保客户交期4.降低生产成本5.确保作业安全6.点检维护设备7.整理整顿环境8.进行现场改善四、车间班组的八大任务•1.保质、保量、安全、按时完成生产任务；•2.整理、整顿好现场环境；•3.点检、维护好机器设备；•4.进行现场改善。五、车间班组的责任高层管理中层管理基层管理作业人员六、各层管理者的重要职责80%20%60%40%40%60%20%80%车间班组管理系统物加工工艺管理产品质量管理设备设施管理工具工装管理计量检具管理物品物料管理信息资料管理思想意识管理劳动人事管理安全管理环境管理人场所七、车间班组管理系统日常管理进度管理人员管理安全管理工作推进职能管理品质管理设备管理成本管理物流管理1、环境更舒适2、操作更方便3、操作更轻松4、操作更简单5、操作更快捷6、操作更安全8、生产更省钱7、质量更稳定八大目的工作管理工作改善5S管理提案改善QC小组员工培训八、车间班组管理项目•日别管理工作的4类内容：1.指标类管理内容2.确认类管理内容3.异常类管理内容4.基本类管理内容九、车间班组的日别管理内容•车间班组的三大报表1.生产日报2.工序品质日报3.材料损耗日报十、车间班组管理的三大报表十一、充分理解工作的目的-目标-流程-期限•目的——为什么？•目标——方向、承诺、自我控制•流程——顺序、方法•期限——完成时间★课程进程•第1讲：车间班组的职责任务•第2讲：车间班组的质量管理•第3讲：车间班组的成本管理•第4讲：车间班组的安全管理一、我国制造业企业的最大差距•我国的制造业企业在质量、成本、效率、效益方面与世界制造强国的差距十分巨大。•低档、劣质的产品不仅使企业不能发展，而且还严重的败坏了中国企业的信誉和中国人的形象。二、低档劣质产品败坏国人形象三、我国企业质量差距的原因•我国企业质量差距的主要原因——是因为企业管理者缺失正确的质量管理观念、缺乏正确的质量管理方法，使之企业质量管理不善、方法不当、对产品质量重视不够所造成。四、品质的概念品质是一种以最经济的手段，制造出市场上最有用的产品。——戴明品质是一种能令消费者或使用者满足，并且乐意购买的特质。——石川馨五、质量管理的四条定理•1、质量就是合乎需求；•2、质量是来自于预防，而不是检验；•3、工作的唯一标准就是“零缺陷”；•4、以“产品不符合标准”的代价衡量质量。——克劳斯比1.因为原材料、零部件问题发生的产品质量问题。2.因为设备、刀具、工装夹具、模具等治具问题发生的产品质量问题。3.因为员工素质、技能问题发生的产品质量问题。4.因为插单赶货、零部件配套件迟到赶货问题发生的产品质量问题。5.因为量检具、检测、试验设备及设施问题发生的产品质量问题。6.因为设计、工艺问题发生的产品质量问题。7.因为未弄清客户要求发生的产品质量问题。8.因为管理制度、机制不健全，管理方法不恰当发生的产品质量问题。五、常发生的八大产品质量问题六、企业产品质量的管控途径设计质量管控进料质量管控进料检验（IQC）观念意识与工作方法-工作质量与工作改善服务质量管控产品设计质量管控工艺设计质量管控供应商质量管控外包进料质量管控生产过程质量管控产品出货质量管控售后服务与客投处理制造质量管控制程检验（IPQC）制造质量管控最终检验（FQC）七、现场质量管理的核心与内容•现场质量管理的三大核心：1.在工序内造就质量，不生产不良品；2.确认并进行检查把关，不让不良品流出；3.实施改善，防止再发生。•现场质量管理的内容（制造部门的三大任务）：1.不生产不良品以及不让不良品流出；2.如果不良品流出的话，要把这些不良品准确地收回来，并采取措施；3.决不让同样的不良品再次发生。八、确保制造质量是生产系统管理的根本•以后工序是客户的思想为根本，不向后工序传递不合格品。•首先，要确保彻底执行制造质量的管控原则。•其次，贯彻落实发生异常时追究真正原因，在根源上采取措施的做法。九、现场质量管理的流程制定标准，并准备所需的工具。教育作业者，使之遵守标准，并对此进行跟踪管理。修订标准接到通知，马上采取对策（处置异常）遵守标准不能按照标准干的时候（异常时），报告上司。管理者-监督者操作者再发防止（改善）十、确保产品质量的质量管控原则•质量管控原则是丰田经过几十年的实践，总结出来的一整套确保产品质量必须遵循的现场品质管控的观念与方法。质量管控11原则•1.全数检验原则•2.在工序内检验原则•3.停机和目视化原则•4.责任原则•5.逮捕现行犯原则•6.彻底实施标准作业原则•7.防错装置原则•8.检查岗位原则•9.没有抱怨原则•10.单件流原则•11.任务明确原则十一、现场管理法宝之“四化”•1.流程—制度化•2.工作—标准化•3.作业—简单化•4.防错—愚巧化★课程进程•第1讲：车间班组的职责任务•第2讲：车间班组的质量管理•第3讲：车间班组的成本管理•第4讲：车间班组的安全管理一、产品成本的概念•产品成本是生产型企业在为制造、销售产品所支出的费用总和。二、生产成本的比重•企业中产品成本的是在现场发生的。60%-80%三、生产成本的主要构成现场人工费现场办公费现场维护费工位器具费水/电/气费厂房折旧费设备维修费劳动保护费治具费及折旧设备折旧费量具费工具费刀具费油脂辅料费辅助材料费原材料费这里所讲的生产成本与财务上的有所不同。这里的生产成本是实际意义上现场制造产品所直接消耗的资金。生产成本主要构成四、生产成本管控的重要性•1.生产成本占产品总成本的比重最大；（一般占60~80%）•2.生产成本中的浪费现象最大；•3.生产成本降低的潜力也最大。五、生产成本是企业竞争的核心•1.在现代企业竞争中，真正的核心是生产成本的控制。没有合适的成本控制，企业就不可能顺利的运行。•2.生产成本之所以重要，在于不管是在销售环节还是在技术层面，都是为了获得最大利润，因为追求最大价值（最大利润）是企业的终极目标。•3.只有最大程度地降低成本，企业的目的才能真正实现。六、产品成本偏高的主要因素1/2•1.产能利用不充分导致产品成本增加；•2.产品品质不稳定导致产品成本增加；•3.生产计划粗放，资源配置和利用不充分导致产品成本增加；•4.人工效率偏低导致产品成本增加；•5.库存（尤其是在线库存）偏高导致产品成本增加；•6.内部物流不合理导致产品成本增加；•7.原材料供应不及时导致产品成本增加；•8.能源管理粗放导致产品成本增加；•9.工艺布局不合理导致产品成本增加；•10.采购方式落后导致产品成本增加；•11.现场管理混乱导致产品成本增加；•12.设备管理不善导致产品成本增加。…………六、产品成本偏高的主要因素2/2不使用多余的成本七、管理者应有的正确成本意识金钱财物空间人力成本时间只要是做工作，就肯定有成本发生。消除和杜绝各种各样的浪费•什么是浪费？•浪费是指：除了使产品增值所需的材料、设备、人力、时间、空间等资源之绝对最小量以外的一切东西。•浪费的两层意思：第一，一切不为顾客创造价值的活动，都是浪费，那些不增加价值的活动都要消除；第二，即使是创造价值的活动，所消耗的资源如果超过了“绝对最少”的界限，也是浪费。•彻底消除浪费——杜绝浪费任何一点材料、人力、时间、空间、能量和运输等资源。八、降低成本须从消除浪费开始九、浪费给企业带来的三大危害•1.削减企业的纯利润；•2.养成员工的不良习惯；•3.消弱企业的竞争实力。十、生产现场常见的七种浪费•1.等待的浪费•2.搬运的浪费•3.不良与返工的浪费•4.动作的浪费•5.加工的浪费•6.库存的浪费•7.制造过多(早)的浪费★课程进程•第1讲：车间班组的职责任务•第2讲：车间班组的质量管理•第3讲：车间班组的成本管理•第4讲：车间班组的安全管理一、安全生产的内涵•1.安全——泛指没有危险，不出事故的状态。•2.安全的定义——没有伤害、损伤或危险，不遭受危害或损害的威胁，或免除了危害、伤害或损失的威胁。•3.安全生产为了使生产过程在符合物质条件和工作秩序下进行，防止发生人身伤亡和财产损失等生产事故，消除或控制危险、有害因素，保证人身安全与健康、设备和设施免受损坏、环境免遭破坏的总称。二、安全生产管理的概念•安全生产管理就是为实现安全生产而组织和使用人力、物力和财力等各种资源的过程。•推动安全生产活动，预防和控制来自自然界的、机械的、物质的不安全因素及人的不安全行为，避免发生伤亡事故，保证员工的生命安全和健康，保证生产作业顺利进行。•对于防止人类生命可能受到的损伤，是作为人类道德上的最基本的要求。•人是企业最大的资产，人的损伤，远大于任何一种资产的损失。•机器设备的损坏可以修复，人的损坏是无法修复的。•对任何一个损伤事件的发生，企业均要以最重大的事件处理。三、安全生产作业的重要性四、安全生产管理的基本内容1/3•1.机器的安全防护•2.危险的标示•3.愚巧法的应用•4.安全动作的示范和演练•5.危险性高的工作应采取执照（资格）管制•6.安全防护用具的使用●工作帽●安全鞋●防护镜●高、低温防护衣及手套●化学品、辐射线防护衣及手套●防护墨镜●……四、安全生产管理的基本内容2/3•7.现场5S管理的落实执行•8.不安全事件的统计分析•9.安全月度例会•10.安全月的实施四、安全生产管理的基本内容3/3五、安全生产管理的项目达成安全的4M1E项目安全的4M1E达成安全的[人]1.危险预知的能力2.遵守规则的人3.安全地进行作业的技能4.安全意识安全的[机器]1.随时可以停止2.具有安全装置3.不诱发误操作4.信赖性高安全的[方法]1.安全的作业2.容易做的作业3.安全的运营规则4.容易遵守的规则安全的[材料、零部件]1.安全的工具2.安全的零部件3.安全的材料4.安全的资材安全的[环境]1.整理整顿2.规范整齐3.地洁物明4.检查纠正六、发生工伤事故的因素不安全状态+不安全行为=事故不安全状态(占10%)不安全行为(占88%)为什么会发生工伤？七、不安全状态之缺乏安全组织•在企业内应设置而没设置专门的组织机构来负责制定、执行及控制安全卫生工作。1.安全卫生委员会2.安全卫生事务局、分科会3.设置安全专职人员•1.地面及通道有杂物、不干净。•2.紧急出口或消防设施通道堵塞。•3.消防器材与消防设施不足或失效。•4.电器配线混乱、不良。•5.操作现场光线昏暗。•6.现场地面坑洼不平。八、不安全状态之不安全环境九、不安全状态之不安全设备•1.机器安全护罩未装；•2.机器接地装置未装；•3.机器安全开关失灵；•4.机器脏、乱、差；•5.机器保养不良、故障多；•6.机器布置摆放不当。十、不安全状态之不安全管理•1.对正确安全的方法未明确指示；•2.分配工作不当，对未具备该项能力的人做错误的分配；•3.工作负荷过重，或因疲劳所产生的危险未加以防范；•4.对安全规则未做好监督；•5.对不安全的环境未做好管理；•6.安全训练未实施。•1.以不安全的方法或速度操作机器设备。•2.在厂房内嬉戏、跑动、手插口袋。•3.