长安福特-物料管理评估系统

发布/修订日:15-May-03物料管理评估系统1目录MS-9000与QS-9000之间的关系2MS-9000标准的适用性2MS-9000FAO评估程序3评分标准4给每一个问题评分流程图5评估问题4.1管理责任64.2物料管理系统74.3检讨合约/客户接触面74.4生产排程系统84.5文件控制94.6采购/转包商管理94.8产品验收及追踪104.9发货管理114.10弹性制造/存货保管114.11检验、测量与测试124.14纠正及预防措施124.15.1搬运134.15.2储存和保管134.15.3包装134.15.4交货管理144.16物料记录控制144.17物料内部审核154.18培训154.20统计方法15物料管理评估系统案例说明16评估总表17附录18发布/修订日:15-May-03物料管理评估系统2\17MS-9000与QS-9000之间的关系物料管理系统必要条件MS-9000的设计完全在配合Ford/GM/Chrysler系统的必要条件QS-9000.其以提出在机构或组织单位的品质系统广义范围中为涵盖的物料管理系统特殊必要条件,作为QS-9000的补充资料.MS-9000的组织构架与QS-9000类似,亦为遵循ISO-9000系列标准的案例构架.适用的必要条件散置于各种不同源自于ISO格式的案例中,其与在MS-9000中的作用有极打大的关系.某些最基本的物料系统必要条件包含在QS-9000中.这些必要条件主要发生在处理,存放,包装,保存和交运的场所.为避免重复,这些必要条件并未重复在MS-9000中说明,但相信亦属MS-9000的目的.MS-9000对于每项范围,另外增加涵盖物料管理系统基本必要条件的额外规定.MS-9000标准的适用性FAO(福特)物料管理系统必要条件（MS-9000）针对福特汽车经营体系对产品、维修零件和物料供应商所要求的基本预期设定规范。使用CAF物料管理系统评估办法（MMSA）评估机构是否符合MS-9000的标准。福特对于符合本标准的基本要求是：最低必要条件——新供应机构，对于CAF所有新的供应机构都要求做MMSA自我评估。原有的供应机构在每年的8月完成年度的自我评估.为达到此一最低要求，供应机构的评分须达到80分以上，各单项问题的评分不得低于1分，并且备妥为达到最低必要条件（各单项问题评分在2分以上）所须采取的差距分析和行动计划。完整的自我评估和行动计划应交送CAF(长安福特)的物料规划与后勤（MP&L）部门，该部门给出一致的意见（无须现场确认，除非是特殊情况且客户认为必要时）。Q1奖必要条件——为了具有Q1奖的资格，供应产品、维修零件或物料给CAF的供应机构必须经过MMSA评估，完成最低100分的分数，且单项问题评分不得低于2分。此即为完全符合标准机构的最低分数.关于Q1奖活动的其他资料可从取自福特汽车品质出版单位的Q1程序与规定手册中活动获得.总品质优良奖(TQE)必要条件——除了须符合Q1必要条件外，凡申请TQE奖的公司或企业单位应通过一项TQE审核。TQE审核是一种以组织企业制度为审核重心的品质操件系统，着重于持续的改进。TQE审核要件之一为确认MS-9000必要条件择定的要项，进而评估该组织系统的持续改进和成果。关于TQE奖活动的其他资料，可从取自福特品质出版单位的TQE程序与规定手册中获得。须注意，本系统的必要条件和搭配的评估办法取代过去申请TQE所需要的“处理方法/配置/结果”（ADR）表格程式。发布/修订日:15-May-03物料管理评估系统3\17MS-9000FAO评估程序否否是决定对某特定机构做FAO的评估自我评估该机构做MMSA自我评估传达自我评估该机构将自我评估传达给客户的物料与后勤（MP&L）单位桌面审核MP&L客户择定一位评估人，该评估人审核机构的自我评估，以及从交付的成绩上可以获得的任何资料需要做现场查对吗？查对范围评估人和机构共同预定须要进行详细查对的范围预定时间表评估人和机构共同约定做现场查对审核的时间现场查对审核评估人对机构进行现场查对审核现场的审核是否确认该机构的自我评估？机构的自我评估经正式确认查对报告评估人确认每一个范围修正的分数，并将在审核中发现的任何疏漏或不当的流程，或申请上的不符列制成文件发布/修订日:15-May-03物料管理评估系统4\17评分标准对每个单项问题的评分评估是在利用本文件中列为指南的问题来检讨流程和每一个必要条件的执行。本评估方法中的评分系统是以FORD/GM/CHRYSLER品质系统评估法（QSA）为基础。在（MS-9000）标准中所用的“将”、“应”、“必须”等字是表示强制的必要条件。“应”这个字表示一种比较合宜的处理方法。选择其他处理方法的组织必须实证说明其所选择的方法符合标准的原意，才能在评估中得到满分。只有在问题中的特定功能不适用与被评估的组织时，才能被评定为“NA”。被评定为“NA”的每一个问题的理论基础，在Q1或TQE查验期间，必须呈给查验小组。对于并非评定为“NA”的每一个问题的评分思考过程详列于下，以及在首页上的流程图中：评估问题得分完全不符合必要条件，或执行中有重大矛盾O已符合必要条件，但执行上有小矛盾M已符合必要条件，且有效执行C已符合必要条件，且有效执行，且在过去12个月中已展现对客户具有意义的明显进步CI评分中所用到的名词定义详解可在（附录A）词汇解释中找到。对每一个要项的总评分之后，根据每一个要项中的每一个单项问题的分数，对各该要项（例如：4.1-管理责任）做一个总评，分数从0分到3分。若所有的问题被评定为“NA”则每一个要项的评分过程详列于下，以及在首页上的流程图中：单项问题要项得分有1项问题的分数是O，或4个M以上得分0没有O，且1项到3项的问题得分是M1没有O，M且全部C的分数2没有O，M且全部C的分数，但有一个（或多个）CI分数3评估总分及结果本评估方法的总分是根据非评定为“NA”的每一个要项的平均分数乘以50来计算。如此产生的分数范围从0到150分。当总分为100分以上，且每一个要项的分数不低于2分时，可获得“通过”的全面评价。当仅存在一个重大矛盾及/或数个小矛盾时，会获得“未决定”的评价。这种状况在90天内或在另外议定的期限内，经接受符合的满意证明后，可以转换成“通过”。此包括评估单位在现场查验时的判断。若发现一个以上的重大矛盾，或无法在特定期限内解决矛盾时，则获得“不通过”的全面评价。发布/修订日:15-May-03物料管理评估系统5\17给每一个问题评分流程练习得分否是否是是否否是是否是否否否是评估单位开始对所提问题决定分数分数适用性必要条件是否适用于问题中的机构？执行效果执行上是否有重大矛盾？符合必要条件已完全符合必要条件符合必要条件按机构的政策和流程文件显示是否至少已部分符合必要条件？符合必要条件按机构的政策和流程文件显示是否已完全符合必要条件？必要条件不适用不适用的分数为“NA”不符合必要条件分数为“0”分执行上有重大矛盾分数为“0”分只符合部分必要条件分数为“1”分执行上有重大矛盾分数为“0”分执行上有小矛盾分数为“1”分执行效果执行上是否有重大矛盾？执行效果执行上是否有小矛盾？执行效果必要条件已有效执行继续改进在过去12个月内是否展现对客户具有意义的明显改进？执行上是否有小矛盾？已完全符合必要条件且有效执行。分数为“2”分已完全符合条件，且有效执行，同时已展现对客户具有意义的明显改进。分数为“3”分发布/修订日:15-May-03物料管理评估系统6\17评估问题4.1管理责任4.2物料管理系统问题评估人评价结果1.该机构是否有以文件形式记载物料管理系统？是否有物料管理手册，清晰规定物料管理政策？2.有符合MS-9000要求的文件形式的流程吗？这些程序确实是在实施执行吗？3.是否有物料流程图？部门的设计是否优化了物料在各项操作中的流动？是否有采取措施改进部门间物料流动规划？问题评估人评价结果1.从本机构的组织结构上已能明显体现对物料计划及后勤部门的重视吗?2.对物流部门各个工作岗位是否有清晰的职位描述?3.是否向客户提供或在客户系统中维护最新的联系人（包括高级管理层）和联系方式（包括白天和晚上）？联系名单所提供信息是否已涵盖客户的所有工作时间？4.在机构的产品质量计划过程中，物料部门是否正式参加并签收？5.是否有科学的评估以保证物料管理人员的工作效率？6.关键的物料考量数据是否有定义和纪录？高层管理人员是否定期检查这些数据？这些数据是否与客户期望值关联？最重要的数据是否是机构质量体系的一部分？7.该机构工作环境总水平是否传递给员工一种积极的信息？是否反映管理层对高品质工作环境的承诺？是否有高效的清洁系统支持这一目标？发布/修订日:15-May-03物料管理评估系统7\174.3检讨合约/客户接触面问题评估人评价结果1.潜在问题，包括可能无法满足的客户要求，是否在供应商处一经发现就尽快与客户沟通？发现了任何客户要求数据有错误的，是否立即向客户反馈了？2.是否未经受影响客户的授权就自行处置或返工了旧车型零件的工装模具？3.是否使用客户提供的电子商务平台，如DDL，以满足客户要求？4.（使用电子商务平台的机构）对客户每天的零件短缺和新车型的投产信息要求，是否按福特的程序给予准确回应？回应工作是否覆盖客户所有工作时间？5.是否有相关的流程，确保任何新型材料的第一次交货都经过客户认可？6.是否有一个有力的程序，确保交货累计与客户的累计数量不符的情况能够及时发现并及时核对更正？发布/修订日:15-May-03物料管理评估系统8\174.4生产排程系统问题评估人评价结果1本该机构是否具备以电子文件形式接收客户的计划需求（如每周需求预测，每日交货计划和顺序件交付时间表）的能力（如果客户要求）？2.客户的电子数据要求能否直接转入本机构的物料计划与生产排程电脑系统进行处理？3.本机构的生产排程系统是否满足客户的交货要求？是否能有效地使超额运费减至最低？生产排程系统是否能充分预测物料的需求、发现潜在的问题，并采取相应措施，避免对客户造成影响？4.本机构是否每周都将客户的物料预测需求与自己的生产能力进行比较？是否至少做了六个月的物料计划？是否有一个有力的流程，确保当生产能力不足时客户能尽早知道这一情况吗？5.本机构的排程系统能否防止未经客户授权的超额交货？6.本机构是否有一个有力的流程确保客户投产前的需求能及时得到满足？如有零件发生工程变更，试装件是否总能及时按客户要求提供？7.本机构是否定期重点协调剩余零件和工程变更零件的计划，以尽量减少呆料？本机构的生产排程系统能否确保有充足的物料满足客户的最后一批订单？在零件变更前，本机构的最后一批交货是否按客户要求，按件数交货而不是按整包装数交货？8.新车型的售后服务件在交付生产用件前就有准备吗？发布/修订日:15-May-03物料管理评估系统9\174.5文件控制问题评估人评价结果1.在新修改的物料文件发布之前，是否有授权人员审批？有清单记录文件的更改状况吗？是否定期回顾、传达和实施客户的标准和变更？2.物料文件和数据的变更是否经过起草部门的审批？审核部门是否有权限了解他们所审核部分的相关背景信息？4.6采购/转包商管理问题评估人评价结果1.转包商使用电子商务平台传送需求计划的程度如何？需求计划的传送频率对生产的产品而言是否适当？2.是否有一个持续改进的程序，以提高转包商的交货绩效与生产能力？紧急需求是否与转包商充分协调？3.对转包商发来的物料做了评估吗？包装是可行的吗？出现问题，采取了纠正措施了吗？本机构对来料的包装有持续的改进计划吗？是否重视包装的可重复使用性/可再生性？等等。4.如果转包商的来料并无与发货情况同步的电子记录，本机构的收货流程是否足以确保完整的记录？发布/修订日:15-May-03物料管理评估系统10\174.8产品验收及追踪问题评估人评价结果1.发给客户的所有产品包装都按客户要求贴有标签的吗？标签都符合客户要求吗？——条形码可读吗（人工和机读）？——是使用的符合行业标准的货运标签吗？——用了客户要求的特殊标签了吗