【培训课件】现场管理与改善

现场管理与改善第一部分:现场管理概要一、现场管理的基本思想1.以质量为基准所有的部门和所有的人所从事的所有活动中，优先考虑获得用户满意的质量问题后才付诸行动。为了获得市场竞争的优先权，首先确保质量是第一位的将达到用户满意程度的恰当质量水平的理念贯穿整个自己所在的工序，而且要制定对后续工序提供100％质量保证的生产方式及时捕捉后工序的质量信息，通过在本工序内确切的循环运行，以提高每一个人的工作质量树立“后期工序就是用户”的观念，进行“全数保证质量”的实践，才能谈得上质量基准的工作方法一、现场管理的基本思想2.杜绝浪费(1)杜绝丧失机会浪费指因将不良的产品交给了用户或未按交货期向用户提供其所需的部件及成品在现场管理中，即使生产条件发生了变更也可以快速应对，并有计划地在日常工作中实施工作技能的提高和扩大。将今天可以完成的事拖到明天的结果就是再次发生不良或改善的效果减半，这些情况也应包括在这类机会损失的浪费中。为了不造成这类浪费，制定切实可行的工作计划，并对计划的进展加强管理是很重要的(2)杜绝资源的浪费指在产品制造过程中资源（人、物、设备）不能充分地活用，主要有“停顿·搬运·检查·加工·操作·设备”等六方面的浪费现象。一、现场管理的基本思想(3)杜绝工作进度的浪费工作方法浪费中，有以下几种浪费：随着时间的推移人及生产条件都会发生变化，往往特意加以改善的内容又回到了原来的程度，称之为“缺乏连续性而造成的浪费”；各种各样的人讨论相同的事情，则不能谋求技术诀窍的有效活用，称之为“不执行标准化造成的浪费”；只考虑自己责任范围的利益而工作，如果考虑全体的利益则存在效率更高的方法，称之为“个别合理浪费”。一、现场管理的基本思想杜绝这些浪费现象应有的理念:凡决定了的事情就一定要彻底遵守，将最好的方法立为标准化鼓励相互间见好就学的良好风气。要经常想到整体效率，在采取前后工序与协调的同时选择最佳的方法。二、产品制造所应有的模式1.全数保证后工序所必需的质量-----采用合适的方法确保所有产品已确定的保证项目保持在已确定的质量标准范围内。这也可以说要树立“下一道工序就是用户”的观念，质量意识贯彻于整个工序、不制造不合格品、不向下一道工序流送不合格品、还应维持管理这些状态现场管理中的质量基准的铁定原则是：l必须实行标准化操作l在源流指向中必须排除不合格的因素2.仅在必要的时候制造后工序必需的部件-----应遵守已设定的标准（操作、库存、生产步数）有条不紊地按照生产计划进行生产。而且，决不能留有生产过剩的余地。也就是说应在库存量最少甚至0的状态下运作二、产品制造所应有的模式3.用最少的资源（人、物品、设备）制造----实现用最少的人员进行制造；用最少的材料进行制造；所用的设备、工夹具成本也处于最少的状态。实行现场管理中的“杜绝浪费”，坚持“盈利作业”的观念，推动此项活动。4.重视人材----重视人材，一是应追求一种谁都可以安心、不浪费地操作的工作环境，二是营造一种培养人、让人的能力能最大限度发挥的工作环境。营造可以安全、安心工作的操作环境这项工作会直接影响到员工工作的热情和积极性。第二部分：现场应完成的任务一、现场的任务1.生产的完成完成生产任务意味着即要确保安全，又要全数保证下一道工序所提出的质量要求，还要只在必要的时候加工必要的东西.也就是说采用标准化的Q、D、C方法，完成按企业盈利要求所制定的工作计划，就是现场所承担的最重要的任务每个工序都“不制造不合格品，不向下一道工序流送不合格品”。为了实现这一目的，就必须以标准为中心进行全方位管理，抑制人、物、设备、方法的散乱现象，并且在发生不合格品的各个工序中，形成一种从发现到采取对策为止的最为合适的良性循环状态。2.改善收益促使质量提高与通过少人化及减少库存量实现削减各项费用有机地结合。而且作为企业来说不能只考虑局部而应经常考虑全局的利益，这其中的要点是：对企业而言，哪一样不花钱就能达到改善目的？能否提高利润？继续这项改善会能否发挥持续的效果？3.人材的培养造人集体二、监督者及管理者的任务1.监督者的任务（第一线监督者）（1）达到预定目标监督者的首要任务是通过部下进行“实现目标（Q、D、C）”。首先要完全理解、掌握管理者制定的目标及方针策略通过实施质量保证体系的改善、物流的改善、予结算管理、或提高技能的措施等方法，承担起产品制造应有的姿态中的重要任务。人：贯彻彻底的标准作业，促进技能提高措施的落实。物：彻底进行重点质量保证产品管理、场地定位管理、成品管理、报废品管理。设备：促进质量保证管理，配置故障预警。方法：修正标准作业，配置自主校验。二、监督者及管理者的任务（2）工作的标准化及标准化的提高监督者通过观察标准操作的同时，及时地将指导-训练-改善反复落实，力求进一步发展，联系“改善收益”以促使工作的展开（3）培育部下提高自身的技能并传授给部下，对人类而言就是自己磨练自己。培养后继者培养新人二、监督者及管理者的任务2.管理者（科长）的任务（1）方针的设定及达到（2）培育人材（3）环境的制造二、监督者及管理者的任务3.管理干部与现场协作第三部分：现场管理的实施方法一、管理的基础1.工作的标准化（1）何为标准化所谓标准化就是已经确定的工作的规则标准就是样板，是所有工作的依据，它将成为生产活动的基础。标准显示了迄今为止所能想到的关于物品的状态及工作的做法中最完善、最优秀的一面。标准标准也是可以通过技术进步、技能的提高、改善而不断提高的。（2）标准化为何有必要一、管理的基础（3）标准化的操作方法工作的标准化一般按以下顺序进行制定生产活动基本的标准使制定的标准得到完全遵守的维护管理活动问题的表面化及反馈活动为进行更加高效地生产所做的改革活动一、管理的基础2.PDCA周期的运转方式（1）管理周期的四个步骤（2）掌握事实的要点二、为了提高现场管理的水平1.强化持续管理2.贯彻源流管理3.预期管理的构筑（1）所谓维持类型（2）所谓变革类型三、监督者（组长）担负的日常现场管理工作面向所有的管理项目，进行一目了然式的管理确定重点管理项目全员分担管理责任要习惯化第四部分：现场管理中应有姿态的实现原则Ⅰ…不制造不合格品...采取行动...进行倾向管理...把握现状应有的模式:全数保证后序工序所需的质量原则Ⅱ散乱的排除人：·技能训练·个别技能、知识·工作的标准化物：·倾向管理·要素管理·员工的自我调节设备：·CP值管理·要素的对策·员工的自我调节方法：·标准操作·基准书·工作方法·管理图·检查表*通过对人、物、设备、方法的要素系列的倾向管理，来维护管理工序的能力，使PDCA处于良性循环状态。原则Ⅰ…不制造不合格品应有的模式:全数保证后序工序所需的质量原则Ⅱ增加故障报警发生不合适情况寻找原因防止再发生防患于未然*发生率探讨是否加入故障报警*再发生性*重要程度*发生条件探讨故障报警的种类*发生率*顺序故障报警的设置*实施部门*任务的分担确认*验证*评价维护管理*检修*方法*水平展开PDAC不多费人手就可以完成全数质量保证的状态。*在自己工作的生产线上了解故障报警的情况（全员）*了解故障报警的目的，（作为目标）*使故障报警的功能得到充分发挥（维护管理）4改善标准操作法3观察操作2正确地教授1设定标准操作原则Ⅰ…不制造不合格品应有的模式:全数保证后序工序所需的质量原则Ⅱ标准操作的贯彻*所有的操作（包括循环的操作和附加的操作）内容都应写入标准操作书内，以便于PDCA循环的改善及标准水平的提高。4（消灭慢性不合格原因）彻底调查经分析所获得的问题原因，对其实施有关项目的对策（修复，改善）消灭慢性不良的现象。3（慢性不合格因素的分析）对原因不明的不良要素进行分析，这时可使用各种分析工具，从设备入手对慢性不良进行分析时PM分析法效果最好。2（第一次不合适情况的恢复）根据调查的结果，针对加工条件和操作条件中的异常情况及原因，对不合适的项目实施改善的对策1（把握现状）分层次调查质量的实际状态调查所有加工条件及操作条件的实际状态原则Ⅰ…不制造不合格品应有的模式:全数保证后序工序所需的质量原则Ⅱ质量保证的贯彻7（不合格为零的条件改善）重新审视检查方法及检查周期、检查结果的判定基准，将其改善成更有效的不良为零的条件。6（不合格为零的条件管理）依照检查基准实施检查。对检查的结果进行倾向管理，将不合格的部分修复至异常发生前的水平，这样可以将不良现象消灭在萌芽状态中。5设定不合格品为零的条件分析结果，整理要素，以所有的（不仅仅是采取的了对策的项目）不良品为零作为条件，将与质量特性相关的内容整理成表，依据这个表对各项目进行检查，并追加专门的质量保证基准。原则Ⅰ…不制造不合格品应有的模式:全数保证后序工序所需的质量原则Ⅱ质量保证的贯彻*质量保证管理是为了切实地开展（个别改善）、（自主保证）、（初期管理）、（教育训练）等活动，实施不良品条件的设定的管理，推动不良品为零的条件改善，最终实现不良品为零的目的。3谋求检查的高效率（设法改善零件指示及检查工具）为维护、管理实施简易检查方法2加入检查（实施全数检查）环节分析原因，实施发生源的对策11）在QAA纵向及横向的组织中把握要素及工序能力2）在这个基础上，划定出质量保证能力不够的地方，设定标准操作，并进行标准操作的教育及贯彻。.原则Ⅰ…不输送不合格品应有的模式:全数保证后序工序所需的质量原则Ⅱ增加工序内检查*所有的操作者在认识了自己应该保证的质量项目，零件，功能之外，还应贯彻标准操作法。另外，还应对全数检查的方法（检查方法、检具、检查标准等）加以改善，实现不良品不流入下一工序。与技术部门协同行动争取在工序中实现无人检查方式以确保产品质量。...不合格品的处理要按照技术科及检查科提出的操作、处理要领，质量保证基准来实施。...万一，不良品流向了后工序，根据操作规范，应将不良品的处理（回收、选用、修改）作为责任部门的中心任务来完成。...确定了不合格品的对象范围后，应对其附加明确的标识，同是采取防止流入下工序的措施。...监督者在确认了不合格的产品及现场已判断其为不良品时，应迅速与有关部门联系。...发现异常情况的人应立即关闭机器并向监督者报告。原则Ⅰ…不流送不合格应有的模式:全数保证后序工序所需的质量原则Ⅱ贯彻责任部门自行更正的方法...消除不合格的原因并确认改善措施实施后的质量状况，以防止不合格品再次发生。*要对自己制造的产品的质量负责，确保质量（包括自己管理的工序）。*每个人都要牢固树立不生产不合格品、不输送不合格品的管理概念。不合格品流向了后一道工序时，应明确工作行为规范，由产生不合格品的责任部门自己进行更正，防止不合格品的再次发生。原则Ⅰ…不输送不合格...对策的追踪接受上工序的对策结果报告，阻止不合格品的再度发生。...合适的反馈及对策的实施明确相关的管理者、监督者、操作者各自的责任、期限等。...建立反馈机制针对上工序来的不合格品对照工作行为准则，准备立即采取措施的方案及表格等。...质量基准的共有化在工序之间的有关质量标准达到共识后就可以制定行动基准了。应有的模式:全数保证后序工序所需的质量原则Ⅱ不接受不合格品*针对已表面化的不合格问题，应通过合适的循环反馈的办法来解决问题。*停止接受，待责任部门彻底修正后才能确认，防止再次发生问题。4事前对应·以生产计划及所需人员发生变化的信息为基础，探讨操作程序的编制，预先进行操作熟练程度的训练。例如：在接受了支援者及新员工后，在准备为谋求早期战斗力而进行的训练程序的同时，还应设定并指导接收新人的程序，并对这一情况进行追踪。3有计划的开展·不是设想而是把握每一个人的要求，鼓励部下每个人都有计划地追踪PDCA循环情况。2因人设定目标·采用ILU基准，与部下一起共同实现提高、扩大技能的目标（例如：1个人3个工序、1个工序3个人、整个工序3个人）1全员的意识改革·全体员工要朝着实现具有强有力的应变能力的方向努力。原则Ⅰ…优化生产计