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保养车间TPM管理模式TPM的管理理念及思想保养车间TPM的主要内容•预防哲学(PreventiveMaintenance)-确立预防的条件(分析问题，防止未然)-排除物理性、心理性缺陷-排除强制劣化-消灭慢性不良-延长原有寿命•“0”目标(ZeroDefect零缺陷)-与同行的水平无关如果追求“0”的目标在竞争中一定会胜利-如果同行也追求“0”那么速度是胜败的关键•全员参与经营(SmallGroupActivity)-提高组织成员的能力-为提高热情而活跃组织-组织成果的最大化二、保养车间TPM管理模式——TPM的管理理念及思想TPMSG（全员参与改善）ZD（全面提高效率）PM（全面系统思考）三个“全”全效率是目标全系统是载体全员是基础全效率全系统全员保养车间TPM管理模式根据TPM的理念和思想，结合汽运公司的设备管理实际，经过不断的探索和实践，形成了保养车间以“三全”为主体的TPM管理模式。二、保养车间TPM管理模式——保养车间TPM的主要内容保养车间TPM的内容二、保养车间TPM管理模式——以保全手册为载体的全系统保全车辆选型保全标准机动科车辆档案(保全手册)驾驶员自主保全(保全手册)保养车间专业保全(保全手册)全系统保全示意图•建立保全手册•编制保全计划•负责车历档案的技术标准、二级保养、设备事故、车辆调动、封存、报废等记录的填写•监督保全手册的运行机动科•实施保全计划•提供保全信息•实施改良保全•做好维修保全记录•实施自主保全驾驶员•实施保全计划•提供保全信息•实施改良保全•做好维修保全记录保养车间三、保养车间TPM管理的实施——全系统保全职责分工零故障零浪费零超时标准化+专业化全效率二、保养车间TPM管理模式——以“三零”为目标的全效率保全全效率保全示意图为实现全效率保全，我们引入“零缺陷管理”理念，通过对检修生产各环节各层面的全过程全方位思考，保养车间提出了以“零故障、零超时、零浪费”为追求的全效率目标。三、保养车间TPM管理的实施——全效率保全“三零”目标一是零故障返修，追求故障返修率为零。二是零超时，追求最短库停时间。三是零浪费，追求效益最大化。我们通过流程梳理，认真分析过程管理中的影响实现“三零”目标的障碍。项目现象造成故障的现象1、员工技能不适应；2、执行保全工艺不彻底；3、缺乏专业化的工具；4、专业化程度不高。造成超时的现象1、员工配合不默契；2、入库检验不细致；3、工序间协调不紧凑；4、工具摆放不合理。造成浪费的现象1、人员搭配不合理；2、物耗管理不合理；3、作业习惯不合理。三、保养车间TPM管理的实施——全效率保全针对上述影响“三零”目标的现象，车间通过小组讨论、技术人员论证等形式进行了深层次分析，并经过归纳总结，车间上下一致认为，要从根本上杜绝浪费，实现“三零”目标，就必须实现管理上的“三化”要求，即：标准化、专业化、可视化。三、保养车间TPM管理的实施——全效率保全“三化”要求一是标准化三是可视化二是专业化星级员工无故障班组改善方案PDAC车间三个零目标现状员工改善班组改善车间改善改善方案PDAC改善方案PDAC二、保养车间TPM管理模式——以改善活动为载体的全员保全全员保全示意图车间鼓励全体员工参与车间改善活动，车间每年在全员参与的基础上按照30%的比例开展星级员工评选活动。项目标准要求安全遵守车间的各项安全操作规程，安全无违章。质量标准化操作，无质量返修。工作态度工作态度端正，有较强的执行力。作业技能有较强的独立作业能力和故障判断能力。5S管理遵守车间三室、现场卫生管理制度。业务学习有较强的业务自学能力。否决项违反车间规定的7项否决项，取消评选资格。三、保养车间TPM管理的实施——全员保全员工改善民主评议车间推荐理论考试实践操作公示公司命名车间动态管理一年一命名一季一测评一月一考核三、保养车间TPM管理的实施——全员保全星级员工评选流程为了简化修、验环节，集操作、管理、验收于一身，提高全程修、检、验的质量和效率，减少体制产生的人为阻力，充分激发员工内在的向上、向善的潜质，弱化部分制度对个人的行为、思想的束缚，使维修人员在相对宽松，自由的环境下，创新工作。车间在免检班组评选的基础上，大力开展无故障班组竞赛活动，每月评选2个无故障班组。无故障班组管理与传统班组管理相比有了质的飞跃。三、保养车间TPM管理的实施——全员保全班组改善传统班组被人检查被动工作免检班组不用检查主动工作无故障班组创新工作精益求精三、保养车间TPM管理的实施——全员保全班组改善序号无故障班组月度竞赛目标1、班组内月度无人身伤害事故和设备事故发生。2、月度无人为责任质量事故发生。3、月度全面完成车间下达的月度生产经营指标，二级维护计划兑现率100%。4、月度内红钢、铁水保岗无失误，实现保岗100%。5、实现清洁生产。6、月度内无违规违纪现象发生。7、班组形成浓厚的学习氛围。三、保养车间TPM管理的实施——全员保全班组改善车间改善重点侧重制定改善计划、机制完善、绩效评价等方面。车间每年制定年度改善计划并监督落实。2007年改善计划如右图：三、保养车间TPM管理的实施——全员保全车间改善序号2007年度车间改善计划1、学习各车型A、B级保养维护技术标准2、车辆入库前必须洗车3、各班组、工种人员明确每天早晨到岗时间4、实施车辆入库前的检查，并对故障部位作必要的标识5、一车一定工期法6、倡导班组团结协作精神7、杜绝作业中将工具、配件随意放置，污染环境的现象8、培养“三检”习惯，界定“三检”责任。9、车间工程师尽量查明更换材料的确切名称、型号，数量10、调节好制动鼓、蹄片加工人员的工作时间11、归纳整理我公司现有主要车型全车润滑点示意图12、开发轮毂轴承注油的专项流水作业序号公司下达质量目标车间完成质量指标情况1质量保证期内返修率4%1.96%＜4%2质量抽查上限一次合格率86%100%3维修服务顾客满意率80%满意率：100%4维修质量投诉率1.2%0.9%＜1.2%5红岗铁水保岗维修100%维修保岗率100%6维修质量责任事故为零维修质量责任事故为零四、TPM管理实施效果——维修质量明显改善