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化工企业的现场管理化学工业安全生产禁令•化工部10号令生产厂区十四个不准•1.加强明火管理,厂区内不准吸烟.•2.生产区内,不准未成年人进入.•3.上班时间,不准睡觉,干私活,离岗和干与生产无关的事.•4.在班前,班上不准喝酒.•5.不准使用汽油等易燃体擦洗设备,用具和衣物.•6.不按规定穿戴劳动保护用品,不准进入生产岗位.•7.安全装置不齐全的设备不准使用.•8.不是自己分管的设备,工具不准动用.•9.检修设备时安全措施不落实,不准开始检修.生产厂区十四个不准•10.停车检修后的设备,未经彻底检查,不准启用.•11.未办高处作业证,不系安全带,脚手架,跳板板不牢,不准登高作业.•12.石棉瓦上不固定好跳板,不准作业.•13.未安装触电保护器的移动式电动工具,不准使用.•14.未取得安全作业证的职工,不准独立作业.特殊工种职工,未经取证,不准作业.操作工的六严格•1.严格执行交接班制.•2.严格进行巡回检查.•3.严格控制工艺指标.•4.严格执行操作法(票).•5.严格遵守劳动纪律.•6.严格执行安全规定.动火作业六大禁令•1.动火证未经批准,禁止动火.•2.不与生产系统可靠隔绝,禁止动火.•3.不清洗,置换不合格,禁止动火.•4.不清除周围易燃物,禁止动火.•5.不安时作动火分析,禁止动火.•6.没有消防措施,禁止动火.进入容器,设备的八个必须•1.必须申请,办证并得到批准.•2.必须进行安全隔绝.•3.必须切断动力电,并使用安全灯具.•4.必须进行置换,通风.•5.必须按时间要求进行安全分析.•6.必须佩戴规定的防护用具.•7.必须有人在器外监护,并坚守岗位.•8.必须有抢救后备措施.机动车辆七大禁令•1.严禁无证,无令开车.•2.严禁酒后开车.•3.严禁超速行车和空档溜车.•4.严禁带病行车.•5.严禁人货混载行车.•6.严禁超标装载行车.•7.严禁无阻火器车辆进入禁火区.化工装置安全试车的十个严禁•1.试车方案未制订和备案,严禁试车.•2.试车组织指挥和安全管理机构不健全,制度不完善,人员不到位,责任不落实,严禁试车.•3.参与试车人员未经培训和考核合格,严禁试车.•4.应急救援预案和措施不落实,严禁试车.•5.安全设施未与主体工程同时投入使用,严禁试车.•6.特种设备未经依法检测检验合格,严禁试车.•7.装置未清洗,吹扫,置换,试验合格,严禁试车.•8.现场施工未完成,场地未清理,道路不通畅,严禁试车.•9.装置区域人员限制措施未实施无关人员未撤离,严禁试车•10.试车过程中出现故障或异常时,原因未查明,阴患未消除,严禁试车化工企业选址周边现场•新企业选址时应注意的周边情况•铁路干线拟选厂址重要公路••居民学校风景区,水源地拟建危化品罐区主要注意事项•1.与周边装置要有安全距离.2不同类物质不能在一个罐区内.3.要有安全围堰.4.输送泵不能在围堰内.5.达到重大危险源的要设监控设备.6.要有消防设备和专用消防通道.某氯碱厂罐区事故•某氯碱厂储存盐酸和次氯酸钠的罐区发生泄露事故，盐酸罐和次氯酸钠罐在一个围堰内，因盐酸罐破裂，盐酸罐上的爬梯打出正好打在次氯酸钠罐的取样管上，取样管断裂，盐酸和次氯酸钠反应，放出氯气正是上下班时间，致多人中毒造成较大的社会影响。厂区现场布局主要注意事项•1.厂房与厂房之间,厂房与道路都要有符合规范的安全距离.厂房内要有逃生通道和应急照明。•2.厂区道路要达到规范宽度.人流通道和物流通道要分开布局.•3.化工主装置和辅助生产设施分开布局.并要有一定距离.有毒有害易燃易爆区域要安装报警仪。•4.生产装置与生活区不能在一起.办公区要设置在上风向.•5.装置或厂房距高压线要有1.5倍线杆高的距离以上.现场安全管理•生产现场是由人,物和环境所构成的一个场所,它实际上是一个人工环境.在这个环境里,有生产工人,设备装置,原材物料,产成品,各类工具和杂物.还有作为设备动力源的蒸汽,电,燃油等.•现场管理应从三个因素入手.1.人的不安全行为,2.物的不安全状态,3.作业环境条件的调节和治理.第一；对人的不安全行为的管理•违章指挥,操作失误(或存在缺陷)是造成事故的直接原因之一,例如化工生产中开错阀门而加错原料,（人工间断加料的反应器特别危险）造成剧烈反应引起着火爆炸;禁火区违章动火引起着火爆炸;置换不合格引起着火爆炸;挂钩未挂牢,起吊后重物滑脱砸伤人员等等.都是人的不安全行为造成的.人的不安全行为有以下几类•1.违章指挥.领导人不懂作业规范,盲目指挥,或者只追求经济利益,不注意安全,违章指挥（主任违章安排修阀门案例）•2.职工操作失误,习惯性操作,忽视安全,粗心大意忽视警告.具体表现为;未严格按操作规程操作,开错按钮或阀门;酒后作业;疲劳工作;禁火区抽烟;无证操作等.（操作规程不规范的问题）安全生产操作规程应包括如下内容•设备的正常操作方法；工艺参数；设备开、停的操作程序和注意事项；设备运行中的重点检查部位，可能出现的异常现象及其判断方法和应采取的紧急措施。•目前许多企业的安全生产操作规程不规范，内容不全面。对于新职工来说很容易造成误操作，导致事故的发生，或者由于小事故造成大事故。人的不安全行为有以下几类•3.攀,坐不安全位置.（坐在栏杆上坠落事故案例）•4.未正确使用个人防护用品.（未戴安全护品事故案例）•5.存放物体不当.例如对易燃易爆危险品,有毒物品处理不当.仓库内物质混放等。（两种禁忌物质在一个罐区内的事故案例）•6.冒险进入危险场所.例如;无人监护就进入油罐,气柜;在起吊物下停留,非岗位人员进入危险区.控制人的不安全行为的途径•1.企业领导,安全管理人员要积极参加安全培训,持证上岗.要明白安全生产和经济利益的关系,杜绝违章指挥.•2.规范操作人员的安全行为。制定完善的规章制度和操作规程，经常教育操作人员自觉遵章守纪。。（莱芜一施工工地三人未系安全带从十多米高的脚手架上摔下案例）•3.特种作业人员一定要持证上岗，特殊危险岗位作业一定要有监护人员。第二；对物的不安全状态的管理•物的不安全状态引发的事故，一般是指物体以某种方式向外释放能量并作用于人体和其他物体，导致人体受到伤害，其他物体遭到损坏。例如物料仓库混放造成氧化燃烧着火引发爆炸。罐区设置不合理泄漏时产生化学反应，产生毒气飘散造成人员中毒。产生不良社会影响等。物的不安全状态的类型•1.防护、保险、信号等装置不全或存在缺陷，如无防护罩、无安全保险装置、无报警装置、无安全标志、电器带电部分裸露等。•2.设备、设施、附件存在缺陷，•3.个人防护用品用具缺少或存在缺陷。•4.生产场地环境不良。如照明不足、场所狭窄、工序设计不合理等。加强物的不安全状态的管理•1.经常检查隐患并及时进行整改。•2.加强设备管理，始终保持良好状态。•3.尽可能采用自动化作业。•4.设备布置、物料堆放要科学合理，保持通道畅通。•5.现场一定要清洁。加强物的不安全状态的管理•6.严禁火种等危险源的管理。•7.正确佩戴防护用品。•8.保持作业现场适宜的通风、温度、湿度、照明度。•9.整个厂区设计布局要合理，达到设计规范。作业现场的合理布置•作业场所布置是指规划、安排与定位机器、设备、物质流程、各种管线。使他们的空间定位达到高效、协调、安全舒适。一.现场布局不合理的表现•1.厂区布局不合理。厂房间距、设备布局、间距不符合安全规范要求、安全距离不足。•2.厂区、装置周边距铁路干线、重要公路、居民区等安全距离不够。存在安全隐患。•3.现场物料规划、通道、物流路线、废品回收等布置不合理。•4.安全标志、安全警示设置不合理。•5.卫生不清洁，设备跑、冒、滴、漏。场所脏、乱、差。二.作业现场的布置原则•1.人机工程学原则。•2.重要性原则。•3.使用频率原则。•4.功能原则。•5.使用顺序原则。三.保证适当的作业空间•1.考虑操作人员的行动空间。（方便操作）•2.考虑协同作业空间。（例如检修时空间）•3.考虑预留空间。（扩大产量增加设备等）四.合理布置作业场所•1.总体布置（略）•2.操纵控制装置与显示装置的布置。•（1）选择最佳认读区域和配置方法布置显示装置。•（2)根据各种控制装置的特点将其布置在最佳操作区域内•（3）控制装置之间的距离要合理。•（4）避免操作对现实的干扰。控制误操作的措施。•（5）各种控制装置的形状、颜色要有区别避免误操作。3.现场布置防止误操作的措施•（1）将按钮或旋钮设置在凹入的底坐中，或加装栏杆等。•（2）是操作人员的手部在越过控制装置时，手的运动方向与控制装置的运动方向一致。•（3）在控制装置上加盖或加锁，使之在较小外力作用下不会动作。•（4）按固定顺序设计成连锁的形式。4.现场作业岗位布局的注意事项•（1）运用人机原理布置工艺、设备、工具、物料位置，使操作者拿取省力、方便。•（2)工作台、座椅等尺寸要符合人体学的原则。•（3）合理设计零件箱方便使用。•（4）保持适当的机器间距和足够宽度的作业通道。•（5）指示灯及开关应按规定着色。•（6）场地要清洁，不留多余物料。怎样进行工作场所的布置•工作场地的具体布置方法与要求是：•（1）运用人机工程原理，按照生产工艺要求，将设备、工具、物料安放在适当的固定位置，使操作者拿取省力，使用方便，避免寻找。•（2）按照心理学、生理学和美学原理，建立良好的劳动环境，光线要明亮，噪声要低，色彩要宜人，空气要清新，室内气候要令人舒适，物料放置要整齐。•（3）按照劳动安全卫生要求，劳动者在工作场地应有足够的空间。走道要畅通，传动机件有防护装置，废料及时清除。•(4）工作场地布置要方便物料供应和产品的运走。怎样进行工作场所的布置•（5）一切不用的、多余的物料应及时撤出工作场地，以免占据有用空间。•（6）零件箱的设计应便于核查数量，其排列和摆放位置应尽可能在正常操作范围内，不超过最大操作范围。•（7）工作台、控制台和坐椅尺寸要符合人体测量学的原则，保证操作者能采取良好的劳动姿势。•（8）工具箱内应合理摆放物品，上层放轻的、精密的工具，下层放重的。•（9）上下工序之间应保持作业的紧密衔接；作业路线要流畅，整个作业做到不空运、不倒流、有秩序地进行。第三.作业现场环境的清理和整顿•作业现场环境的清理和整顿主要是在职工中开展“4S”活动。“4S”活动即是整理、整顿、清洁、清扫。在职工中开展“4S”活动，营造一个情节、整齐、宽敞、明亮的工作环境。不仅能使物流一目了然，大大提高现场作业的安全性，而且能提升职工的归属感，形成自觉按要求生产作业、按规定使用各种工器具的良好习惯。“作业现场环境的清理和整顿•在职工中开展“4S”活动要把握两点；•1依靠车间、班组的自身力量，充分发挥职工自身的创造性，职工会更珍惜和保持，生活在自己创造的整齐、清洁、方便、安全的环境中，养成遵章守纪、严格要求的好习惯。•2.活动要持之以恒。第四；关键装置及要害岗位安全管理•一.制定本单位的关键装置要害部位管理制度，严格实行动态管理和监控。•二.对本单位的关键装置要害部位建档、备案。•三.根据需要，按照其危险程度分级管理监控。•四.工艺、技术、机动、仪表、电气等职能部门按照职能要求严格实施监控管理。一.关键装置定期专业安全检查的要求•1.各项工艺指标必须符合安全操作规程和工艺卡片的要求，不得超温、超压、超负荷运行。•2.各类动静设备必须达到完好标准，静密封点泄漏率小于规定指标压力容器及其附件齐全好用，对关键机组实行特级维护管理。•3.仪表完好率、使用率及自控率均达到有关规定要求，连锁不得随意摘除。•4.各类安全设施、消防设备按规定配备齐全，灵敏好用，消防通道保持畅通。关键装置定期专业安全检查的要求•5.关键装置所在车间应确定安全监控危险点，必要时绘制危险点分布图。对定期检查出的问题及隐患及时整改或采取有效防范措施，处理不了时要及时上报有关部门。•6.严格执行巡回检查制度。•7.岗位操作人员必须经培训、持证上岗。•8.如可能，应设置专职安全工程师。•9.必须制定关键装置应急预案并定期演练。二.生产现场要害岗位的安全管理•1.凡是易燃、易爆、危险性较大的岗位。易燃、易爆